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机加工车间管理制度
在现在的社会生活中，人们运用到制度的场合不断增多，制度泛指以规则或运作模式，规范个体行动的一种社会结构。这些规则蕴含着社会的价值，其运行表彰着一个社会的秩序。那么制度怎么拟定才能发挥它最大的作用呢？下面是小编精心整理的机加工车间管理制度，仅供参考，大家一起来看看吧。
机加工车间管理制度1
一、生产方面要文明生产
1、必须做到八小时满负荷生产。
2、要求全体职工服从领导、服从指挥，违者经教育仍不改的，车间有权予以辞退。
4、严格执行交接班制度，接班人员必须提前到岗，当接班人员到岗后交代清一天生产情况。
二、产品质量方面
三、安全生产
1、要求全体职工严格执行厂部有关安全生产的规章制度。
2、穿戴好劳动保护用品，旋转设备严禁戴手套进行操作，如因带手套而导致的一切事故责任将由当事人承担。
3、如发现安全隐患，要及时反映，找相关领导给与解决。未解决前要在安全隐患区做好明显的标记，并远离。
四、劳动纪律
1、每天上班前换好工作服，并于7：25(白班)或15：55(夜班)在车间门口集中点名，迟到者需向当班班长说明原因，否则按旷工处理，旷工3天以上视为自动离职。
2、不准迟到早退(特殊情况应请假)，违反规定月累计三次以后，每次罚款50元。每月出满勤奖2天工资，出勤满28天奖1天工资，出勤不满26天扣1天工资，出勤不满22天扣2天工资。日工资不满50元的职工按50元进行奖励。
3、严格履行请假销假制度。有事要提前请假，未请假者按旷工处理(加扣一天)，病假来不及的情况下要在上班后两天内向车间主任补假。婚、丧、孕假等特殊情况予以特殊处理。
4、上班时间如有事需离岗者必须向当班班长或主任请假，自己擅自离岗者按旷工处理。
5、工作时间内不准吃东西、睡觉、看小说、玩手机、无故窜岗、脱岗、车间内耍闹等。一经发现一次罚款50元。(如因离岗而导致废件、机床损坏，将处以双倍罚款)
6、上班时间不能无故回宿舍，下班后必须拉闸，关照明灯，吃饭时应将液压、水泵等设备关闭，违者罚款20元。
7、不准干私活，若自己确实急需，须经车间主任批准。
8、禁止当班人员聚众喝酒，否则每人罚款50元。
9、员工如需倒班必须通知当班班长或主任，需要加班时经车间主任、班长安排。
10、对工作中出工不出力经教育后仍不改正者，车间有权将其辞退。
五、工、卡、量具的使用规定
2、对自己所借当班工具、卡具、量具要登记并当班归还，不按时归还者罚款20元。
3、因使用不当而导致损坏或丢失将按原价赔偿。对自己所使用的量具要定期校验，做到心里有数。
4、刀具消耗规定：30、40、50车床、4m、8m龙门铇床每月最多支领8块刀头，150、140车床每月可支领6块刀头，650、900刨床每月可支领3块刀头。如在生产过程中有特殊任务或要求，经车间主任批准特殊处理。按计划超支刀头部分按半价从工资中扣除，按计划节省刀头部分按半价奖给个人。
一、劳动纪律：
1、员工必须遵守厂规厂纪，违反者按《违反厂规厂纪处罚条例》处理。
2、员工上班应做到不迟到、早退，严格按照车间轮班制的作息时间进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5-20元，早退一次20元，矿工一次罚款50元。没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗、聊天、擅离岗者罚款10元。
3、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂，有事离岗必须向组长或车间主任请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
4、上班时间不得带小孩进厂区，不得在车间用手机发短信、打游戏、吃零食、发现一次罚款20元。
5、不得酒后上班，违者罚款一次500元，由此造成的安全事故自行承担;吸烟要到指定区域，不得在车间内吸烟，违者罚款20-50元。
6、有事须写请假条，经班组长签字后交车间主任批准，原则上每个班组请假不得多于2人，车间主任只有准假3天的权限，超过3天需报公司分管副总批示，不假而归按旷工处理，每天罚款50-100元。
7、下班前，须将自已机床上设备卫生清理彻底，设备保养维护工作完成后交班才能下班。对卫生不达标或未清扫者将视情况一次罚款10-50元。
8、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50-100元，情节严重者将建议公司给予行政处罚直至开除。
二、现场管理制度
1、保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。
2、积极参与“5S”管理活动，保持车间内的整齐、整洁。工作台必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，废品应放置在不合格品箱内，合格品与不合格品不得混放。
5、下班时每位员工必须按照“数控机床保养内容”进行清扫与保养机床。
6、爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻划，留下痕迹，一经查实将给予50元的处罚。
7、下班打扫卫生后，辅助工具应放在指定区域(扫帚、桶、抹布统一放在车间回用品库房)、工作台摆放端正，并保持现场的整齐整洁，如发现违规放置者，将处以20元的罚款。
8、要求车间设备卫生以班为单位每天清扫、清洁;车间每周六安排以班组为单位对各自班组所有设备和个人工具箱大扫除，不参加大扫除者按旷工上报公司。
9、工装(各类夹具、拉刀、法兰盘)更换后及时归还车间库房;当班产品完工后，检具(样齿、打标座、塞规、环规等)及时归还车间库房，不得长时间摆放现场，一经发现摆放超过2小时将对当事人处10元罚款。
三、生产工艺管理制度
1、生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。
2、严格按照图纸加工，每班生产的首件产品必须送检并经检验员确认签字后方可连续生产，生产过程中必须经常进行自检，如发现批量报废罚款50元，并根据损失情况进行赔偿。每班产品的加工情况必须如实填写到流转卡上，不填写或乱填工艺卡加工数量者，工资不予核算，如造成车间损失将由当事人承担。
3、员工在未经工段长或主任的允许下，不得擅自更改机床内的任何程序，一经发现，将处以50~100元的罚款。
4、机床设置的参数与倍率严禁擅自改动，如发现擅自更改程序或参数的，发现一次处罚40元。如因其它人为原因造成机床损坏的，将根据公司有关规定从严处罚500-1000元。
5、机床启动按钮上的保护罩严禁擅自旋开操作，机床电器柜、铁屑挡板严禁打开或取下，一经发现处当事人10元罚款。
6、设备日常点检工作按要求执行，设备运行如有异常及时反映给维修人员和工段长，严禁设备带病作业。
7、机床加工产品时，必须严格按照操作规程进行作业，如因人为操作不当导致刀具、夹具损坏的照价赔偿。
8、量具、百分表到期及时送检，逾期不送检将重处。
四、安全生产制度
1、现场生产员工应该严格按照生产操作规程进行操作。
2、车间禁止酒后上岗，生病员工(需出具医院相关证明)不得安排上岗，以避免安全事故的发生。
3、员工严禁穿拖鞋、高跟鞋和不利于安全生产的服饰上班，女员工长发应盘于头顶，否则自己承担后果。
4、车间不得安排员工带病工作或超负荷工作，否则追究相关责任人责任。
5、在开机工作前，要对机器进行检查，确认无异常后可以开机，空机运转确认无异常情况后才可以正式生产操作。
6、在工作中发现机器异常时，应该停机检查或请专业维护人员进行修理，严禁擅自进行修理工作。
7、下班前应该关闭机械、切断电源，将工作区域清理后才能离开现场，不设备得空岗运转。
8、对电器线路不得擅自移动，不得私自搭接，发现有电路电线裸露。损坏要及时反映，安排专职电工修理。
一、总则：
为了规范车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定。
二、管理要求：
1、培养和营造车间全体员工的团队精神，做到思想统一、着装统一。
2、效率的提升，是靠激励、互助、协同、鼓动出来的。
3、根据产品的实际情况合理安排，包括提前准备生产所需的工具、岗位异常时要提前发现及时纠正、关注产出，坚持每天公示产量。
三、环境卫生与秩序：
1、所属员工有义务和责任，保持车间内的`环境卫生整洁有序、物品(料)摆放有秩序。每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流(安全)通道畅通。
2、各人负责公共区域的清理、清扫工作。
3、车间内禁止吸烟。
四、生产过程管控：
1、生产任务：车间负责人按生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务，如完成不了，应即时向上级主管汇报，以便协调;同时切实安排好车间生产，保证各组的正常生产，避免衔接不良、产生误工。
2、产品质量：保证产品零配件符合质量要求和物料正确与齐备，尤其是确保产品首件质量的前提下，在生产过程中要时刻关注产品的质量，巡检人员应按规定时间要求进行巡检、抽检，避免常见质量问题及质量事故的发生，发现质量问题应现场解决，不能及时解决的要迅速向上级主管反映，以便尽早解决。
3、安全生产：每日上班时，先检查全车间的电源、电线和机器设备，保证无安全隐患方可生产;工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况，在下班时，关掉车间内所有电源，严禁在无人状态下机器仍在运转。
4、生产协调：在日常工作中，员工应积极与主管进行沟通协调，确有难度的，可向上级主管领导汇报，请求支持。
机加工车间管理制度2
一、奖励制度
本车间鼓励员工提倡好的建议，一经采用将根据实用价值给予奖励。为车间做出特别贡献的，将给予奖励小功50元、大功100元。凡是一个月内不出现任何质量问题、不缺勤、不违反以下四项制度和公司制度的，将给予50元的奖励。
二、生产制度要求
1、所有人员生产加工时必须按实际派工数量进行加工，不可以挑活、占活和怠工，没有派工而加工或不按派工数量进行加工的，将按当天工资的50%结算当天工资，派工而不加工或故意怠工的一经发现，将给予50至200元罚款，严重的直接开除。
2、上班时，所有员工须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望，做完一道工序后，要马上要求组长和主任再安排工作，员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近、攀谈，影响其工作，违者一次罚款20元。
3、如有特殊事情必须亲自处理需请假的,必需填写请假条,经组长、主任与相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理；杜绝非上班时间私下请假或电话请假，如无特殊情况请假要提前一天请假，违者一次处以20元以上罚款。
4、所有员工不准在车间内抽烟，违反一次罚款50元。
5、每天上班必须至少提前5分钟到达车间，做机床、工具、加工零件的交接工作，否则视为迟到，一次罚款20元，若因上下班交接不清而出现问题的，两人各罚款50元。
6、自即日起所有员工不得随意换班、调班，如有特殊事情需要换班的，需经过组长和主任同意才行，否则视为旷工。
7、上班注意节约用水用电，停工随时关水关电（例如风扇、电灯、机床电源、水龙头等），如发现有浪费水电或下班没有关水电者对其责任人或工序团体每人罚款20元。
8、各班组必须负责本组的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生，车间物品（如卫生工具、吊装工具、工装夹具等）要按规定位置放置整齐，不得到处乱放，违者处以50元/次的罚款。
9、员工上班应着装整洁，不准穿拖鞋、裙子、奇装异服，女员工必需把长头发盘起来，同时不准带任何食品到车间内吃，如违反者将处以20元/次的罚款。
10、图纸必须按规定放在图纸夹上，乱放者发现一次罚款20元，弄丢一张图纸罚款100元。
11、机加工所有员工在交接班前，必须进行一次小型机床维护保养，做好交接和工作准备，每个月月底进行一次大保养，包括清扫机床台面、加润滑油、检查有无漏油、工装夹具和刀具摆放整齐、工作台面涂抹防锈油等，（机床点检表必须按时填写，出现故障时及时向班长、工艺员、车间主任反应，点检表每月1号由班长上报工艺员进行统计）违者一次罚款50元。交接班我们应牢记《“十交”与“五不交”》 《十交》：
1、交本班生产情况和任务完成情况
2、交仪表、设备运行和使用情况
3、交不安全因素，采取的预防措施和事故的处理情况
4、交设备润滑三级过滤和工具数量及缺损情况
5、交工艺指标执行情况和为下一班的准备工作
6、交原始记录是否正确完整
7、交原材料使用和产品质量情况及存在的问题
8、交上级指示、要求和注意事项
9、交跑冒漏情况
10、交岗位设备整洁和区域卫生情况 《五不交》
1、生产不正常、事故未处理完不交
2、设备或工艺有问题，搞不清楚不交
3、岗位卫生未搞好不交
4、记录不清、不齐、不准不交
5、车间指定本班的任务未完成不交
三、质量要求
1、加工件必须按照图纸进行加工，每道工序必须接受车间质检检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合质检工作，不得顶撞、辱骂，对教育不改者，视情节轻重给予罚款20-200元。
2、所有工序都有对前道工序做质量检验的责任，如前道工序错(下料、切割时造成边缘坡度较大、焊后变形大、与图纸不符、）而后工序未能发现仍就加工的，后工序所负得责任是前道工序责任的50%，质检员和前道工序加工者负有同样的责任。
3、所有加工零件都要去除毛刺飞边、锐角倒钝。所有板厚在10MM以下的螺丝孔M6―M20必须攻透，其余必须任丝头，螺丝孔必须起头5扣丝以上。（液压站阀块所有螺纹孔必须任丝头，深度在3扣丝以上）。违犯者一次罚款50元。
四、派工单要求
班长派工时必须先填写好派工单（核价、件数），如没有，员工可拒绝加工，如监督员发现没有核价、件数的班长、员工各给予300元罚款（除特殊情况外）工件完成要及时上交派工单，派工单上交时间不可以超过二个工作日（自加工完成当天算起），超过三个工作日（含第三个工作日）就按当天工资的50%结算工资；加工件做完是成品的要及时入库涂抹防锈油，半成品必须转入下道工序要放到指定位置 ，不按要求的质检将不给予签字，并给予50元/次的罚款，若无特殊原因质检员违反此项，将给予质检员20至100元的罚款。
五、领料单要求
填写领料单时，必须在机加工办公室填写，以便于车间助理对领料单的保管和统计；填写时字体要工整，各项目要完整，填写完必须有车间主任签字，不可模仿和代签，违者一次罚款50元。
六、安全标准 各工位安全标准
一、车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教
师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀架应处于非工作位置。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 （18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。
（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。
（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
二、钳工安全技术操作规程
1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。
2、工作前认真作到：
（1）工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
（2）仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
（6）检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
3、工作中认真作到：
（1） 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。
（3）使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。
（4）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。
（5）不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。 （6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。
（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （9）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（10）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（11）工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
（12）工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。
4、工作后认真作到：
（1）检查工具、量具是否完好无缺， 将工具整理好并放到指定位置。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。
（4）认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
三、砂轮机安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。
2、使用前认真作到：
砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用， 重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。
3、工作中认真作到：
（1）新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°
再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。
（2）砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。
（3）按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1／3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。
（4）防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。
（5）托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1／2，且最大不应超过3毫米。
（6）用圆周表面做工作面的砂轮（平砂轮）不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。
（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
（8）使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。
（9）两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。 （10）一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。 （11）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （12）工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。
（13）砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。
（14）砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。
4、工作后认真作到：
操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。
四、铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀具应处于非工作位置。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。
（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
（15）铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。
（16）更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。
（17）变速时必须先停车，停车前先退刀。
（18）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。
（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
（20）使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。 （21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 （22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
（23）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
五、磨工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
（3）砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
（4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 （5）磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。 （6）尽量避开砂轮旋转方向站立。
（7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 （8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。
（9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（10）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 （13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
（14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 （2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
六、焊工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
3、气焊工应特别遵守以下规则
（1）工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。
（2）新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。
（3）气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体（慢风）开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。
（4）凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。
（5）禁止使用焊割具的`火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。 （6）在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。 （7）遵守氧气、乙炔的安全操作规程。
（8）气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。
4、电焊工应特别遵守以下规则
（1）电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。
（2）电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。
（3）交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。
（4）焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。
（5）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 （6）焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。
（7）在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。
（8）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
（9）把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。
5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。
7、工作后认真作到：
（1）停止设备运转，切断电源、气源。 （2）清扫工作现场，认真擦净设备。
（3）认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、钻工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。
（7）检查电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。
（4）工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。
（5）孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。
（8）在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。
（9）使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。
（10）摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
（11）钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
（12）在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。
（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 （14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
（15）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 （16）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
八、数控车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
（9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。
（10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 （18）刀具安装好后应进行
一、二次试切削。 检查卡盘夹紧工作的状态，保 证工件卡紧。
（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
（20）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 （21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
（26）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
（27）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴
的扭矩和功率范围内使用。
（28）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
（29）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
（30）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
（31）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
（32）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
（33）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。
（34）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
九、加工中心安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。
（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
（4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
（6）应保持刀具应及时更换。
（7）切削刀具未离开工件，不准停车。
（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。
（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
（15）铣刀必须夹紧。
（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。
（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 （22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
（23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
（28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
（30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作后认真作到：
（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
（2）停止机床运转，切断电源、气源。
（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、机加工工艺标准
1、主题内容与试用范围
本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 本标准适用于零件的机械加工。
2、加工前的准备
2.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。
2.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。
2.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
2.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
2.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
2.6、工艺装备不得随意拆?和更改。
2.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
3、刀具与工件的装夹
3.1、刀具的装夹
3.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。
3.2、工件的装夹
3.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。
3.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。
3.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。
1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。
2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。
3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。
4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：
1）、对划线工件应按划线进行找正。
2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。
3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
3.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增加其刚性。
3.2.7、夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
3.2.8、用压板夹紧工件时，压板支承点应略高于工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证工件的夹紧力。
4、加工要求
4.1、为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削法度应大于夹砂或硬化层深度。
4.2、对有公差要求的尺寸在加工时，应尽量按其中间公差加工。
4.3、工艺规格中未规定表面糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。
4.4、铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。
4.5、精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
4.6、粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工工序，加工后的表面粗糙度达到图纸设计要求。
4.7、图纸和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按照工件的大小和操作员的加工经验进行加工。
4.8、凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。
4.9、在本工序后无毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去处。
4.10、在大工件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.11、当粗精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.12、在切削过程中，若机床------刀具------工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.13、在批量生产中，必须进行首件检查，合格后继续加工。
4.14、在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.15、检查时应正确使用测量器具，使用量规千分尺等必须轻轻用力推入或旋入。不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等事先应调整好零位。
5、加工后的处理
5.1、工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物、并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
5.2、暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面进行防锈处理。
5.3、用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。（目前只有液压站阀块进行了退磁，其余工件未进行退磁。）
5.4、凡相关零件成组配加工的，加工后需做标记。
5.5、各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方能转到下道工序。
6、其它要求
6.1、工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交还工具库。
6.2、产品图纸、工艺规程和所使用的其它技术文件、要注意保持整洁、严禁涂改。
机加工车间管理制度3
一、 前言
机加工车间中的刀具管理是生产管理中至关重要的一项内容。刀具对加工质量和生产效率有着至关重要的作用，同时刀具的维护成本也是企业生产成本的一部分，刀具管理当中的各个环节都十分重要。本文旨在制定一套完整的机加工车间的刀具管理制度，从而在提高生产效率的同时降低企业的生产成本。
二、 刀具的分类
机加工用刀具按用途可以分为粗加工刀具、半精加工刀具、精细加工刀具等；按材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚玉刀具及立铣整体硬度超高聚晶体金刚石刀具等多种材料；按形状可分为铰刀、刀具方块、钻头、铲刀等不同的形状。
三、 刀具的选购
机加工车间的刀具选购需要综合考虑加工对象、工艺、企业经济实力及后续维护成本等多个方面。根据加工对象的不同，选用不同材质的刀具；根据工艺的不同，选用不同形状的刀具；在经济实力许可条件下，选用耐用的高质量刀具、同时也要考虑后续的维护成本，使得机加工车间的经济效益最大化。
四、 刀具的保养
机加工车间刀具的保养是刀具管理工作中最重要的.一环。刀具使用过程中会受到各种外部因素的影响，例如刀口磨损、背面氧化等。在不同时间段内，需要对不同的刀具进行相应的保养。常见的保养方式包括但不限于以下几个方面：
（1）清洗。在工作完后立即将刀具清洗干净，以防刀口表面积聚元素或沉积物，影响刀具的使用寿命。
（2）涂油。刀具在存储前应涂上刀具专用油，以保护刀具表面不被氧化，延长使用寿命。
（3）摆放。刀具在存储时应该根据材料、形状等属性分类，并且切勿将不同属性的刀具混杂存放。
（4）定期送修。对于使用寿命已到或者出现问题的刀具，应及时送到指定维修机构进行修整。
五、 刀具的管理
刀具管理是刀具使用过程中，对刀具进行全过程有效控制的工作。刀具管理包括刀具库存、刀具领用和刀具配件管理几个方面。管理中需要注意如下几个方面：
（1）刀具库存管理。定期对车间中的刀具库存进行盘点，以确定库存的数量和移动情况，以防出现丢失等问题。
（2）刀具领用管理。领取刀具时需进行登记，根据车间生产计划进行分配。加工结束后，需要归还刀具并记录刀具的磨损情况。
（3）刀具配件管理。需对刀具配件进行分类管理，并根据不同来源、种类等因素进行标记，以确保不会出现因配件丢失导致的启停生产等问题。
六、 刀具的检修
刀具在使用中会出现不同程度的缺陷或者使用寿命已到的情况。因此，在使用过程中定期进行刀具检修也是十分必要的。车间可委托有关方面进行检测维修，即对过度磨损的刀具进行重新磨削、涂覆等维修，使得刀具的使用寿命得到延长。
七、 总结
刀具管理是机加工车间生产过程中不可或缺的一部分。通过制定完善的机加工车间刀具管理制度，可保证企业的加工质量和生产效率，并且降低企业的生产成本。刀具管理中需要高度重视刀具的选购、保养、管理以及检修等环节，同时在实际操作中必须具有严格的操作规范，始终保护好企业的资产安全，为企业的可持续发展做出积极的贡献。
机加工车间管理制度4
一、机加工实训车间教师对实训车间安全、卫生负总责。
二、学生实习时要按照“安全第一，预防为主”的要求，严格遵守安全操作规程和学生实验（习）守则，养成文明生产的良好习惯。否则造成设备损坏的由当事人负责赔偿。
三、机加工实训车间一切工具设备及其它财产实行专人管理。按仪器设备的性能、属性或类别建立台账明细。
四、对室内外各种仪器设备和财产进行分类编号，定点存放，并做到整齐、美观。同时应根据各种仪器、设备的保养要求切实做好防尘、防潮、防晒等各种所需的防护和保养工作。
五、对各种设备和工具的损坏、购置、报废、注销等建立严格的登记制度和登记册，确保账物清楚，账账相符。
六、对各种设备的损坏应及时登记，标明损坏时间、原因和具体使用人、经办人。
七、对使用过程中设备出现的故障应及时查明原因，做好维修工作。对使用多年，在性能和技术上已没有维修和使用价值的设备，经请示有关领导批准后方可报废注销。
八、实训指导教师和管理人员应相互配合，对设备的保管和使用做到定期整理，定期清点，由主管行政审核，以便发现问题，及时处理。
九、室内一切工具设备除正常教学所需之外，非特殊情况，概不外借。确需外借，按有关实验（习）器材借用规定执行。
十、对领用、借用、维修分别建立登记册，并按器材借用规定执行。
十一、使用机床、计算机设备，必须服从安排，定人定机，严格执行设备、工量器具的安全使用规程，爱护设施设备。
十二、操作过程中，机器常为带电作业，无论实验中、实验后，都应注意安全第一。做好安全防护和保管使用工作，严格按照安全操作规程和实验守则进行。加强对各类设备和电器控制开关等的管理。严禁学生乱摸乱开，严格执行安全用电制定，不得在场（室）内私拉乱接其它用电设备（如手机充电、私带手提等）。
十三、切实加强防火、防盗措施，确保安全。实训结束后，做到电断灯熄，人离锁门、关窗。
十四、室内要保持清洁干燥，注意通风，确保机器的正常使用。切忌潮湿、霉变引发机器中短路事故。
十五、对工位实行编号，学生实习实行分组，各工位前悬挂相应的.实验仪器设备使用登记薄，操作结束后，学生应填写使用日期、班级、使用人、操作内容、机器使用情况等内容，发现问题，及时汇报。
十六、不得擅自使用不熟悉的设备和工具。对各种机器未经许可禁止私自拆装，否则追究有关人员的责任。
十七、爱护室内一切公物，严禁在一切设备及其它财物上乱涂乱画，实训学生及其它操作人员，如果不按操作规程操作实训设备而造成实训设备损坏的，必须照价赔偿，并给予纪律处分；如果故意损坏实训设备或有偷窃行为的，送相关部门严肃处理。
十八、室内一切物品未经主管行政批准，不得私自带出，否则追究相关人员责任。
十九、工作场地应保持整洁。注重室内卫生，严禁乱丢纸屑、杂物，不准带食物、饮料等入室，禁止吸烟。工作完毕，对所使用的工量具、设备都应按要求进行清理、润滑。
机加工车间管理制度5
一、前言
车间刀具是生产过程中的重要支撑物，它的使用直接关系到产品的质量、效率和制造成本，因此，建立一个完善的刀具管理制度显得尤为重要。
二、适用范围
适用于本公司机加工车间所有的刀具管理。
三、管理原则
1.科学化、规范化、标准化
2.保证刀具工作状态良好
3.节约使用，避免重复购买
四、刀具采购
刀具采购应根据加工零件的图纸和技术要求来确定，采购工艺要求、原材料要求和加工工步等要求齐全，采购按时进货和缴税。
五、刀具保管
1.所有刀具需登记备案，明确使用部门、使用人员以及领取日期。
2.刀具应当分类区分、盘点清查，保证刀具的齐全性和整洁度。
3.刀具存放应保持干燥、清洁、整齐，如有铁屑、泥浆等附着物必须去除。
4.对于高精度的工具，应当分类存放，并在专用保险柜存放，防止震动等损坏。
5.定期清洗刀具，并进行润滑，放在刀具柜中，避免长时间放置在开放环境中。
六、刀具使用
1.刀具使用应按照使用规范进行操作，刀具使用完毕后，应及时清洗并归还相应的.保管人员。
2.严禁私自拿取刀具进行工作，若临时需使用刀具，必须经过相应保管人员同意。
3.多功能刀具不得作用其他特殊材料。
4.下料前应根据产品加工工艺规定检查刀具的磨损情况，如发现问题应立即更换。
5.使用中出现失效或者出现切削困难的，应立即停机检查，并进行对应的处理。
6.各职能部门要对刀具使用状态进行全面监测，及时发现、整改使用状况不佳的情况。
七、刀具维护
1.对于一些高精密的刀具，应该专门指定保养人员，并进行专业维护和保养。
2.超过该刀具的最大刀具寿命限制，应立即进行退役，并进行分类存放。
3.严格管理，实现定期检验刀具的使用状态，定期保养，及时修复。
八、刀具废弃
1.刀具已损坏或超出寿命，应及时报废，由专人将废弃刀具进行分类、堆放，并进行有效处理。
2.严禁将刀具废弃物丢弃，要统一进行回收或者适当处理。
九、刀具库清查
1.定期进行刀具库存清点，确保刀具库存的齐全，防止丢失，保证生产需要。
2.每个月统计使用各类刀具的情况，厂务人员应制定统计表格，总结月份内使用情况。
十、总结
本文主要介绍了机加工车间刀具管理制度的全部内容，刀具的使用和管理直接关系到制造业的整体效益，形成规范、标准、全面的刀具管理制度，保证了刀具的使用安全和生产效率的提高，刀具的使用和管理不属于小问题，这涉及到每个使用人员对设备的维护和对生产安全保障的负责，保证机加工企业的健康发展。
机加工车间管理制度6
一、 前言
为了保障生产安全、提高生产效率、降低生产成本，机加工车间要制订切实可行的刀具管理制度。刀具管理是机加工车间生产管理中十分重要的一个环节，而刀具又是决定机加工质量的关键因素之一，任何一项工作均需要先从严格的刀具管理入手。
二、 目标及原则
1. 目标
建立科学管理制度，降低废料率，提高生产效率，切实提高产品质量，做到“一刀一卡、一刀一检、一刀一批”。
2. 原则
制度规参数本原则：制定刀具管理制度必须科学、合理、制度化，针对性强。
定时保养、维护保养原则：对车间内各种刀具进行定时保养、润滑和检测，保证刀具常新常亮。
信息化管理原则：对刀具管理实现信息化管理，通过现代化手段对刀具库存、检测、调整等过程进行日常记录。
三、 管理内容
1. 刀具存放管理
在车间内设定刀具存放，刀具划归分类，建立刀具档案，每刀必须按编号、型号、规格、仓位等信息存入仓储系统中。
2. 刀具采购及领用管理
所有刀具均需严格把关，每次领用必须有人负责。领用人员必须是熟悉刀具使用和消耗规律的人员，需要学习了解刀具的特征和各种性能参数后方可领用。领用过程应按照领用单填写，切勿越权领取。
3. 刀具加工与保养
刀具要严格按照加工工艺要求使用，正确选择加工参数。定时对刀具进行检测、润滑和保养，保证刀具的性能稳定，切削效率高。
4. 刀具检测质量控制
在生产领域中，刀具检测是质量控制的关键之一。因此，刀具检测质量的控制显得极为重要，必须保证定期检测，及时发现问题并解决。
5. 刀具报废处理
报废的刀具必须严格按照报废处理制度处理，不得轻易扔置或拍卖，必须立即送回仓库或特定收集点，等待统一管理。同时，还应特别加强废料的治理和维护，防止环境污染。
四、 检查及奖惩制度
为了确保刀具管理制度有效执行，必须建立相应的检查及奖惩制度。对于执行不严的情况，要给予严肃惩处；对于执行到位者，要给予适当的奖励。
1. 日常检查
负责人要每天巡查仓库和现场，发现问题及时纠正、处理。重要或关键的刀具，必须经过二次、三次甚至四次检查，确保没有遗漏和失误。并记录刀具的检查和维修情况。
2. 奖惩制度
对于严重违反刀具管理制度的行为，机加工车间将予以严厉惩处，相关责任人员酌情进行制度性处罚。同时，对于执行刀具管理制度优秀、入微的工作人员，要给予适当的表彰和奖励。
五、 结束语
刀具管理在机械加工中起着极为重要的.作用。严格的刀具管理制度需要机加工车间人员秉承着科学、严谨的工作态度去落实执行。刀具管理制度不应是一份简单制度文件，而应是机加工车间在整个生产过程中的生命线。必须忠实地按照制度执行，才能够成为机加工车间高效率、高质量、安全可靠的基础保障。
机加工车间管理制度7
一、安全教育的规定
1、必须认真地对新工人进行安全生产的入厂教育、车间教育和现场教育，并且经过考试合格后，才能准许其进入操作岗位。
2、对于从事特种作业的工人必须进行专门的安全操作技术训练，经过考试合格后，才能准许他们持证上岗操作。
3、建立班前班后教育制度，对员工进行经常的安全教育。并且注意结合员工文化生活，进行各种安全生产的宣传活动。
二、安全生产教育的主要形式和方法
1、三级教育：在工业企业所有伤亡事故中，由于新工人缺乏安全知识而产生的事故发生率一般为50%左右，所以对新工来厂实习人员和调动工作的工人，要实行厂级、车间、班组三级教育。
A、厂级安全教育（行政部）：①工厂的性质及其主要工艺流程；②我国安全生产的`方针、政策法规和管理体制；③本企业劳动安全卫生规章制度及状况、劳动纪律和有关事故案例；④工厂内特别危险的地点和设备及其安全防护注意事；⑤新工人的安全生产责任制等内容。
B、车间安全教育（部门主管）：①本车间的生产性质和主要的工艺流程；②本车间预防工伤事故和职业病的主要措施；③本车间的危险部位及其应注意事项；④本车间的安全生产的一般情况及其注意事项；⑤本车间的典型事故案例；⑥新工人的安全生产职责和遵章守纪的重要性。
C、班组安全教育（主管、班长）：①班组的工作性质、工艺流程、安全生产的概况和安全生产职责范围；②新工人将要从事的生产性质、安全生产责任制、安全操作规程以及其它有关安全知识和各种安全防护、保险装置的作用③；工作地点的安全生产和文明生产的具体要求；④容易发生工伤事故的工作地点、操作步骤和典型事故案例介绍；⑤个人防护用品的正确使用和保管；⑥发生事故以后的紧急救护和自救常识；⑦遵章守纪的重要性和必要性。
2、经常性的宣传教育：各部门（车间。班组）须每月至少召开一次安全生产思想教育会议，主要是正面宣传安全生产的重要性，选取典型事故进行分析，从事故的政治影响、经济损失、个人受害后果几个方面进行教育，并将“会议记录”送交行政部。
机加工车间管理制度8
总则
第一条为加强公司安全生产工作，促进公司全面健康发展，根据国家安全生产法律、法规、政策，结合公司的实际情况，特制定本制度。
第二条公司的安全生产工作必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，贯彻执行行政领导负责制，公司负责人和各部门负责人要坚持“管生产必须管安全”的原则，生产要服从安全的需要，实现安全生产和文明生产。
第三条对在安全生产方面有突出贡献的部门和个人要给予奖励，对违反安全生产制度和操作规程造成事故的责任者，要给予严肃处理，触及刑律的，交由司法机关处理。
第四条本制度适用于公司全体生产人员、生产管理员和与生产相关的其他人员。
第五条本制度经总经理签署后，自公布之日生效。
生产安全管理
安全生产教育制度
一、安全教育的规定
1、必须认真地对新工人进行安全生产的入厂教育、车间教育和现场教育，并且经过考试合格后，才能准许其进入操作岗位。
2、对于从事特种作业的工人必须进行专门的安全操作技术训练，经过考试合格后，才能准许他们持证上岗操作。
3、建立班前班后教育制度，对员工进行经常的安全教育。并且注意结合员工文化生活，进行各种安全生产的宣传活动。
二、安全生产教育的主要形式和方法
1、三级教育：在工业企业所有伤亡事故中，由于新工人缺乏安全知识而产生的事故发生率一般为50%左右，所以对新工来厂实习人员和调动工作的工人，要实行厂级、车间、班组三级教育。
A、厂级安全教育（行政部）：
①工厂的性质及其主要工艺流程；
②我国安全生产的方针、政策法规和管理体制；
③本企业劳动安全卫生规章制度及状况、劳动纪律和有关事故案例；
④工厂内特别危险的地点和设备及其安全防护注意事；
⑤新工人的安全生产责任制等内容。
B、车间安全教育（部门主管）：
①本车间的生产性质和主要的工艺流程；
②本车间预防工伤事故和职业病的主要措施；
③本车间的危险部位及其应注意事项；
④本车间的安全生产的一般情况及其注意事项；
⑤本车间的典型事故案例；
⑥新工人的安全生产职责和遵章守纪的重要性。
C、班组安全教育（主管、班长）：
①班组的工作性质、工艺流程、安全生产的'概况和安全生产职责范围；
②新工人将要从事的生产性质、安全生产责任制、安全操作规程以及其它有关安全知识和各种安全防护、保险装置的作用
③；工作地点的安全生产和文明生产的具体要求；
④容易发生工伤事故的工作地点、操作步骤和典型事故案例介绍；
⑤个人防护用品的正确使用和保管；
⑥发生事故以后的紧急救护和自救常识；
⑦遵章守纪的重要性和必要性。
2、经常性的宣传教育：各部门（车间、班组）须每月至少召开一次安全生产思想教育会议，主要是正面宣传安全生产的重要性，选取典型事故进行分析，从事故的政治影响、经济损失、个人受害后果几个方面进行教育，并将“会议记录”送交行政部。
安全生产检查制度
安全检查是发动和依靠群众做好劳动保护工作的有效办法，是落实党的劳保政策，检查和揭露不安全因素的好形式，也是预防和杜绝工伤事故，改善劳动条件的一项得力措施，还可以达到交流经验，互相促进、互相学习的作用。
1、安全检查的内容
（1）查有无进行三级教育；
（2）查安全操作规程是否公开张挂或放置；
（3）查在布置生产任务时有无布置安全工作；
（4）查安全防护、保险、报警、急救装置或器材是否完备；
（5）查个人劳动防护用品是否齐备及正确使用；
（6）查工作衔接配合是否合理；
（7）查事故隐患是否存在；
（8）查安全计划措施是否落实和实施；
2、安全检查的形式
安全检查的方法有：经常性检查（如班组月查、周查；日查和抽查等）、专业性检查（如防寒保暖、防暑降温、防火防暴、制度规章、防护装置、电器保安等专业检查等），还有节假日前的例行检查和安全月、安全日的群众性大检查。各车间、班组每月至少进行一次安全卫生检查（评比），并将书面记录送交行政部。
另外，教育班组成员养成时重视安全、经常注意进行自我安全检查的习惯，是实现安全生产，防止事故发生的最重要方式。
3、自我安全检查要点
每一次生产事故，直接受害最大的都是第一线的生产人员，因此必须学会自我安全检查。特别是对于那些刚到新岗位的工人，要坚决制止“边干边学“的极端错误做法。自我安全检查可分五类注意事项：
（1）工作区域的安全性：注意周围环境卫生，工序通道畅通，梯架台稳固，地面和工作台面平整。
（2）使用材料的安全性：注意堆放方式，装卸地方大小，材料有无断裂、污染或特殊要求，运输、搬运方法等情况。
（3）工具的安全性：注意是否齐全、清洁、有无损坏，有何特殊使用规定、操作方法等。
（4）设备的安全性：注意防护、保险、报警装置情况，控制机构、使用规程等要求的完好情况。
（5）其它防护的安全性：注意通风、防暑降温、保暖情况，防护用品是否齐备和正确使用，衣服鞋袜及头发是否合适，有无消防和急救物品等措施。
安全生产责任制度
一、总经理的安全职责
1、企业的总经理是企业安全生产的第一责任人，对安全生产工作负全面责任；
2、按规定设置安全生产管理机构或者配备安全生产管理人员；
3、保证安全生产条件所必需的资金的投入；并对由于安全生产所必需的资金投入不足导致的后果承担责任；
4、建立、健全本单位安全生产责任制；
5、组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；
6、督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；
7、及时、如实报告生产安全事故。
二、各部门的安全职责
各职能部门是企业实施行政管理职能的机构，应根据“管生产必须管安全”的原则，在各自的业务范围内，对安全生产工作负直接的责任。
（1）负责组织其分管业务范围内发生事故的调查、处理工作。
（2）负责处理本部门内安全生产中存在的重大问题。
（3）检查本部门内人员对安全生产各项制度的执行情况，及时解决存在的问题。
（4）负责本部门的安全技术、安全规程、安全防范措施等项制度的建设。
（5）负责组织本部门人员进行安全教育工作。
三、车间负责人的安全职责
厂长、主管的安全职责（厂长对本单位安全生产全面负责，主管对分管业务的安全工作负责）；
（1）保证国家和上级安全生产法规、制度、指示在本车间贯彻执行。把安全工作敖议事日程，做到“五同时”。
（2）组织制定车间安全管理规定、安全技术操作规程和安全技术措施计划。
（3）组织对新工人进行车间安全教育和班组安全教育，对职工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育；定期组织考核，组织班组安全日活动，及时解决工人提出的正确意见。
（4）组织好各项安全生产活动。总结交流安全生产经验，表彰先进班组和个人。
（5）组织全车间职工定期安全检查，落实隐患整改，保护设备、安全装置、消防器材等处于完好状态。
（6）严格执行有关劳保用品等发放标准。加强主护器材的管理，教育职工妥善保管、正确使用。
（7）坚持“三不放过”原则，对本车间发生的事故及时报告和处理，注意保证现场，查清原因，采取防范措施。对事故的责任者提出处理意见，报主管部门和厂长批准后执行。
（三不放过是指对发生有重大的设备事故应做到三不放过，事故原因分析不清不放过；事故责任者与群众未受到教育不放过；没有防范措施不放过。目的是防止重复发生类似事故。）
（8）组织本车间安全管理网，配备合格的安全管理人员，支持车间安全员工作，充分发挥班组安全员的作用。
四、班组负责人的安全职责
（1）组织职工学习、贯彻执行企业、车间各项安全生产规章制度和安全操作规程，教育职工遵章守纪，制止违章行为。
（2）组织参加安全日活动，坚持班前讲安全，班中检查安全，班后总结安全。
（3）负责组织对新工人进岗安全教育。
（4）组织班组安全检查，发现不安全因素及时组织力量加以消除，并报告上级。发生事故立即报告，并组织抢救，保护好现场，做好详细记录，参加和协助事故调查、分析，落实防范措施。
（5）搞好安全消防设施、设备的检查维护工作，使其经常保持完好和正常运行，督促和教育职工合理使用劳保用品，正确使用各种防护器材。
（6）搞好“安全月”、“安全周”活动和班组安全生产竞赛，表彰先进，推广经验。发动群众，搞好文明生产，保持作业现场整齐、清洁
五、生产工人的安全职责
（1）认真学习和严格遵守各项规章制度和操作规程，服从管理、正确佩戴和使用劳动防护用品，并劝阻、制止他人违章作业。
（2）精心操作，做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。
（3）正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态，发生事故要果断正确处理，及时如实地向上能报告，严格保护现场，作好详细记录。
（4）按时认真进行巡回检查，发现异常情况，处理和报告。
（5）加强设备维护，保持作业现场整洁，搞好文明生产。
（6）上岗必须按规定着装、要妥善保管、正V确使用各种防护用品和消防器材。
（7）积极参加各种安全活动。
（8）有权拒绝违章作业的指令。
（9）接受事故调查，如实反映有关情况。
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