叉车安全事故反思总结

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叉车安全事故反思总结

　　看着一件件血淋淋的事故，通过一些安全事故的分析，你是否反思得到了什么?以下是小编为你整理的叉车安全事故反思总结，希望能帮到你。

叉车安全事故反思总结

　　叉车安全事故反思总结篇一

　　9月29日，由于我本人的疏忽，工作前没有仔细检查吊装设备，同时在发生事故后慌张不镇定的躲避，导致自己从高层摔下，腿部摔伤。

　　事后检讨：

　　回想这次事故的发生，仍然感到后怕，并对自己的行为感到深深地自责，没有为自己的生命安全负责，同时连累了整体施工的进度，给队里抹了黑。面对这次事故的教训，我充分认识到忽视安全工作是导致事故的必然结果，安全是工作的生命线，不能有一丝一毫的疏忽、大意、懈怠。慢慢回忆平时姜队每天重复要我们注意安全，工作前要先检查设备及周围的环境，我总是很不耐烦，没有将别人的提醒放在心上，导致这次事故的发生，给自己一个血的教训。

　　经过这次的事故, 我深深感到，这是一个非常危险的倾向，使我感到不仅是自己的耻辱，更为重要的是我感到对不起领导对我的信任，愧对领导的关心。我应该深刻地反省，真诚地接受批评，并愿意接受处理。对于这一切我还将进一步深入总结，深刻反省，工作必须认认真真,一丝而不苟!要有严谨的工作态度,一刻也不能松懈,服从领导的'分配，同时要不断地提升自己的岗位技能,完善自己,发挥自身的价值,为队里贡献一份力量。

　　我保证，在以后的工作中，先观察后下手，提前找出存在的各种安全隐患，并找出解决方案。工作中，稳重，心细。在保证自身及他人安全的同时顺利完成自己的工作。今后不会再有类似的事故发生在我身上，还请领导继续监督我，帮我改正错误，获得更大的进步，也希望同事们，在以后的工作生活中，帮我克服缺点，改正自己的错误。在此我向队里所有工友道歉，真的对不住大家，由于我的失误造成大家，工作不能顺利进行，还要精神上为我担忧，请大家再给我一次机会。

　　我深知，任何道歉也不能挽回自己发生的事故，任何忏悔在事故的教训面前也显得格外的无力与苍白。在此，我只能说，我愿意接受各级组织对我的批评处理，并愿意以自己为反面教材，以此为鉴，远离事故，警示后人!

　　叉车安全事故反思总结篇二

　　一、事故经过:

　　2004年12月7日，选煤厂跳汰机改造工程正如期进行。按照工作程序要求，跳汰机新旧机体的搬运任务由叉车(8吨)司机潘XX带领机修工李XX负责用叉车完成。

　　上午11点05分左右，按预定安排，叉车司机潘XX在李XX配合下，将跳汰机一件新机体(lXhXd=4000X6200X1820、重5.7吨)运送至行车吊装口下方，以便新机安装。

　　当叉车运行至离吊装口2米一段斜坡路段时，由于重心不稳机体歪斜倒向一侧，机修工李XX躲闪不及，被歪倒的工件挤断右臂，叉车车窗受损、前叉弯曲。

　　二、事故原因:

　　(一)直接原因

　　潘XX同李XX用叉车运输超大物件时，图省事，没有将工件可靠固定，导致工件歪斜伤人，是造成此次事故的直接原因。

　　(二)主要原因

　　1、潘XX、李XX在叉车运行至离吊装口2米一段斜坡路段时，没有工件稳定性进行检查，不能及时发现安全隐患。

　　2、李XX在监护作业时，没有采取其他防歪倒措施，并观察好退路，造成站位不当，工件歪倒时躲闪不及受伤。

　　3、施工负责人魏XX安排工作时，没有布置相应的'安全防范措施，可预见性安全隐患没有做到位，且没有在现场统一协调指挥，安全管理有漏洞。

　　(三)间接原因

　　1、职工潘XX、李XX自保、互保、联保意识差，没有及时发现安全隐患并提醒李XX注意安全并及时制止其危险行为。

　　2、选煤厂对职工安全管理、安全教育、技术管理培训力度不够，职工安全意识薄弱，自保、互保联保意识差，工作麻痹大意，图省事，轻安全，存在“四乎、三惯”思想。

　　三、感想

　　1、选煤厂要针对此次安全事故，总结防范措施，举一反三地排查类似工作、类似思想、类似行为的存在，坚决杜绝安全事故重演。

　　2、选煤厂要在《选煤厂安全规程》及安全技术措施方面下功夫，提高职工安全防范能力，并结合此次事故教训，举一反三，深刻反思，杜绝“四乎、三惯”思想存在，开展好警示教育活动。

　　3、选煤厂要进一步明确和落实各级安全生产责任制，强化关键工序和重点隐患的双重预警，并加强特殊作业人员的安全管理。

　　4、选煤厂要深刻接受这次事故教训，结合“五精”管理要求，迅速开展“反事故、反三违、反四乎三惯、反麻痹、反松懈、反低境界管理、反低标准作业”活动，加大现场安全管理力度，强化现场精品工程意识。

　　5、选煤厂各级管理人员要冷静下来，深刻反省自己的工作，真正找出自己工作中的不足之处，在今后的工作中要以身作则，深入现场，靠前指挥，坚决杜绝安全事故的发生，确保安全生产。

　　叉车安全管理

　　叉车列入国家特种设备的管理以后，其型式试验的方式方法与传统的产品检验发生了很大的变化。为了与国际接轨，并加强叉车生产的管理，安全性检查的项目在型式试验中占了较大的比例。笔者总结产品检验中即将正式颁布的《内燃平衡重式叉车型式试验细则》安全性检查条款，针对国内叉车中存在的共性问题，做了一些探讨。如果对企业产品检验和质量控制的改进有些作用的话，即达到了本文的目的。希望企业的技术和检验部门认真学习《内燃平衡重式叉车型式试验细则》(以下简称《细则》)共同完善产品的安全性检查项目，使叉车产品总体质量上一个台阶。

　　1、叉车的铭牌及车架号

　　叉车的铭牌无论是老产品和新产品都是必不可缺的，但其内容往往有缺陷，或者说不完善、不规范。各企业的铭牌都有自己的特点，但是按《细则》要求：

　　a. 制造厂名称

　　产品名称和型号

　　c. 制造日期或产品编号(要少要标出生产月份)

　　d. 作业状态下，无载时自重

　　e. 最大能力(额定起重量)

　　这些项目缺一不可，如果有可拆式属具和特殊用途还要按《细则》要求制作铭牌。

　　产品铭牌中往往缺少是生产日期及产品编号的规范注法，企业都有自己产品的特殊编号，但至少应标明：叉车的特点、型式、生产日期(至少月份)及其它内容。

　　车架号的要求是，在叉车车架的明显位置注有钢字顺序号标记，即车架号，应打在叉车车架明显位置。(建议在车轮防护罩或车架侧面，字体应醒目)有些企业将车架号打在叉车隐蔽处，或没有车架号，这是完全不符合《细则》要求的。

　　2、安全标识

　　安全标识应包括：在门架外侧标有货叉上严禁站人，货叉下禁止行走的安全标志。其他标志和说明至少包括：门架夹手标志、轮胎气压标志、风扇叶片切手标志、注油标志、操作要领。在产品检验中，标志、标识齐全并符合要求的产品极少。原因之一是企业重视不够。认为标志、标识并未影响整机性能，缺少一两条无关紧要，但《细则》要求有一项不合格即判定为整机不合格;原因之二是不规范。所有的标志、标识、符号都应按照GB/T7593的要求进行印制。这些项目易缺少的是，风扇叶片切手标志、门架夹手标志、注油标志。这些标志标识制作很简单，往往企业忽视这一点，这些工作对于整机的质量也起着关键的作用，是总体评价叉车产品的薄弱点。

　　3、起升装置的安全性

　　①防止货叉横向意外滑移(适用于挂钩型货叉)或脱落。

　　现在绝大多数叉车使用挂钩型货叉，即便于横向移动又便于更换，简便的同时带来的隐患是易脱落。因此对于货叉的横向定位提出了严格的要求，并要求在装好货叉后要具有防脱落措施。这项要求部分企业没有做到，虽然只是加一个螺栓孔和螺栓，如果在设计工艺，制造中缺少这一简单的工序，那可能造成的后果是严重的。因此安全性能检验，每一项要求都是至关重要的。

　　②限位装置：动力驱动的升降装置必须装备放置在货架越程的装置。

　　有些企业叉车起升装置的上止点由起升油缸控制，从安全角度来讲是比较危险的，从设计角度也是非常不合理的。叉车的使用，尤其是内燃叉车，一般使用环境比较恶劣，使用频率较高。如果没有机械定位，仅靠起升缸头的限位是不可靠的。因此在设计和生产中要严格把好这道关，加装机械限位块，防止货架冲出门架槽钢，造成严重后果。

　　4、驾驶员的位置

　　在《细则》中对驾驶员位置的要求比较严格，这是从驾驶员人身安全角度出发的。传统的叉车驾驶员位置与《细则》的要求差距并不大，但是《细则》中对驾驶员手、脚、腿间隙的设计尺寸提出了要求。

　　手指 25mm 一般操作手柄，尤其是内燃机械式叉车往往忽视这一点。

　　手或脚 50mm 踏板间距的设计及与转向立柱的间距达也不到这个要求。

　　双臂或双腿 100 mm

　　这项条款，要求叉车设计人员在相关操作件结构尺寸的'设计中，总体考虑驾驶员的安全性、舒适性，同时也要对配套的多路阀和转向器外形尺寸提出要求，否则叉车整体结构的技术整改异常繁琐。

　　5、轮辋

　　要求：对开式轮辋装有充气轮胎时，必须保证车轮从车上拆下后，方能松动轮辋螺栓。

　　国外同类叉车，虽然在操作要领和说明书这项要求叙述的很清楚，但在现场维修中，还可能出现误操作，造成人员伤亡。因此，《细则》要求在设计上根除这一隐患显得更为合理，同时也是容易实现的。部分企业加装防误操作的特制螺栓，就解决了这个问题。

　　6、司机座椅面的最低点至扩顶架顶部下侧：垂直距离≥1000mm

　　由于叉车结构的不同，护顶架的形状各异，《细则》对于驾驶员驾驶叉车的座椅高度加以了限制，行业中很多产品不符合这项要求，整改也非常困难，所以要求企业设计部门在设计整体外形尺寸的同时，要首先考虑这项指标.

　　7、各种操作手柄(分别置于中位)，未加保护的踏板、脚和方向盘的布置可以沿门架方向超出护顶架外轮廓在水平面内垂直投影，其最大超出距离为150mm。

　　这项条款既是对叉车外形尺寸的要求，也是对其安全性能方面的要求，叉车设计者对这项要求要深刻理解和领会。对于方向盘角度的设计(现在方向盘角度可调，有前、后极限位置)要求不超过该尺寸，同时对操作台面外形尺寸也加以限制。企业要依据GB/T5143-2001标准，进行相关尺寸的设计，从防止发生意外事故的角度考虑，以保证操作者的安全。

　　《细则》中，对于安全性方面的检查，严格而合理，其重要程度与样机的性能指标相当。这是个比较新的课题，无论是对于企业、设计、工艺、生产、检验人员，还是作为国家级检验机构的检验人员，都要认真学习和贯彻执行。

　　上面列举的只是安全性项目中叉车产品普遍性存在的问题，要把叉车产品的各项安全性检查项目做的更完善，更符合国家对行业的统一要求，任重而道远。

　　安全性检查对于我国叉车行业来说是个新内容、新要求，由于叉车的人机工程和环境因素管理越来越趋向于人性化，因此叉车的安全性能检查和叉车的性能指标对于提高产品质量具有同样的重要作用。希望这篇短文能够达到抛砖引玉的目的，通过全行业的努力，使叉车的产品质量和技术水平与国际接轨、同步。

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