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工艺管理制度15篇
在现实社会中，大家逐渐认识到制度的重要性，制度具有合理性和合法性分配功能。我敢肯定，大部分人都对拟定制度很是头疼的，下面是小编整理的工艺管理制度，希望能够帮助到大家。
工艺管理制度1
一、工厂的物资采购、运输、存放统一是供销科负责物资存放仓库和区域，由工厂领导统筹规划合理布局作到人流、物资分开。
二、扣件产品属于产品量大，原材料消耗多的'产品，原材料和产品周围转量大，所以合理存放，科学规划对改善厂容厂貌，文明生产都有十分重要的作用。
三、原材料的存放要做到各有其位的原则，所用焦炭、废钢、铸铁，回炉铁等，分类堆放，要有标识。
四、物资仓库应干燥通风，有防潮、防火、防水措施，物品尽量上架，通道畅通，要有禁止烟火的标志。
五、所用工具定点定位存放，工具箱要排列整齐，外表清洁，内部工具放置，避免磕碰。
工艺管理制度2
水厂工艺技术管理制度
第一章 总则
第一条 为确保安全优质供水，严把各工序质量关，及时整改出错环节，严格按照工艺技术要求，保证出厂水水质，特制定本制度。
第二章 絮凝沉淀池工艺技术要求
第二条 严格控制运行水位，防止池面水位淹没指型槽，甚至产生溢流。
第三条 定期进行排泥工作，排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。
第四条 沉淀池的出水应设置质量控制点，浊度指标一般控制在2ntu以下。
第五条 沉淀池的停止和启用操作应尽可能减少滤前水的浊度波动。
第六条 合理确定排泥区间和排泥时间，既要排清积泥，又要防止排清水。
第七条 藻类繁殖旺盛时期，可采取前加氯或其他有效除藻措施，提高混凝效果。
第八条 定期清洗滤前水浊度仪，确保数据的准确性。
第三章 机械搅拌澄清池工艺技术要求
第九条 机械搅拌澄清池宜连续运行。
第十条 机械搅拌澄清池初始运行时应符合下列规定：
1、 运行水量为正常水量的50%～70%；
2、 投药量应为正常运行投药量的1-2倍；
3、 原水浊度偏低时，在投药的同时可投加石灰或粘土；或在空池进水前通过排泥管把相邻运行的澄清池内的泥浆压入空池内，然后再进原水；
4、 第二反应室沉降比达10％以上和澄清池出水基本达标后，方可减少加药量，增加水量。
5、 增加水量应间歇进行，间隔时间不少于30分钟，每次增加水量应为正常水量的10%-15%，直至达到设计能力。
6、 搅拌强度和回流提升量应逐步增加到正常值。
第十一条 短时间停用后重新投运时应符合以下规定：
1、 短时间停运期间，搅拌叶轮应继续低速运行，防止泥渣下沉。
2、 重新投运期间，搅拌叶轮应继续低速运行，防止打碎矾花。
3、 恢复运行量不应大于正常水量的70%。
4、 恢复运行时，宜用较大的搅拌速度以加大泥渣回流量，以增加第二反应室的泥浆浓度。
5、 恢复运行时应适当增加加药量。
6、 当第二反应室内泥浆沉降比达到10%以上后，可调节水量至正常值，并减少加药量至正常值。
第十二条 机械搅拌澄清池在正常运行期间每2小时检测第二反应室泥浆沉降比值。当第二反应室内泥浆沉降比达到或超过20%时，应及时排泥。沉降比值宜控制在10%～15%。
第十三条 机械搅拌澄清池不宜超负荷运行。
第十四条 机械搅拌澄清池出水口应设质量控制点，出水浊度指标宜控制在2ntu以下。
第十五条 藻类繁殖旺盛时期，可采取前加氯或其他有效除藻措施，提高混凝效果。
第十六条 定期清洗滤前水浊度仪，确保数据的准确性。
第四章 斜管沉淀池工艺技术要求
第十七条 必须做好排泥工作，保持排泥阀的完好、灵活，排泥管道的畅通。排泥周期根据原水浊度和排泥水浊度确定。
第十八条 启用斜管时，初始的上升流速应缓慢，清洗时应缓慢排水。 第十九条 斜管表面及斜管管内沉积产生的絮体泥渣应定期进行清洗。 第二十条 斜管沉淀池的出水口应设质量控制点，出水浊度指标宜控制在2ntu以下。
第五章 v型滤池工艺技术要求
第二十一条 v型滤池采用均质石英砂滤料、砾石承托层，石英砂有效粒径宜
为0.9-1.3mm，不均匀系数宜为k80＜1.4，滤层厚度宜为1.0-1.3米，滤池滤速宜为10m/h以下。
第二十二条 当滤池水头损失达到2.0-2.5m或滤后水浊度大于0.5ntu或运行时间超过48小时时，滤池应进行反冲洗。
第二十三条 反冲洗时需将水位降到排水槽顶后进行。滤池采用气-气水-水冲洗方式进行反冲洗，同时用滤前水进行表面扫洗。气冲强度宜为13-17 1/s.m2，历时2-4分钟；气水冲时气冲强度宜为13-17 1/s.m2，水冲强度为2-3 l/s.m2，历时3-4分钟，最后水冲洗强度宜为4-6 1/s.m2，历时3-4分钟，滤前水表面扫洗，强度宜为2-3 1/s.m2。
第二十四条 运行时滤层上水深应大于1.2米。
第二十五条 滤池进水浊度宜控制在小于2ntu。滤后应设置质量控制点，滤后水浊度应小于设定目标值。
第二十六条 滤池停运一周以上,恢复时必须进行有效的.消毒、反冲洗后才能重新启用。
第二十七条 滤池新装滤料后，应在含氯量30mg/l以上的溶液中浸泡24小时消毒，经检验滤后水合格后，冲洗两次以上方能投入使用。
第二十八条 滤池初用或冲洗后上水时，严禁暴露砂层。滤池应每年做一次20%总面积的滤池滤层抽样检查，含泥量不应大于3%，并记录归档。
第六章 虹吸滤池工艺技术要求
第二十九条 虹吸滤池滤速宜控制在10m/h以下。滤速应保持稳定，不宜产生较大波动。
第三十条 滤池水位达到指定刻度或滤后水浊度超过0.8ntu时，滤池进行反冲洗。
第三十一条 反冲洗强度宜控制在14-16 l/s.m2；冲洗时滤料膨胀率宜为30%-40%；冲洗结束时排水的浊度不宜超过10ntu。
第三十二条 滤池运行中，滤层上水深不低于1.5米。
第三十三条 滤池进水浊度宜控制在2ntu，滤池应在过滤后设置质量控制点，滤后水浊度宜控制在0.5ntu以下。
第三十四条 滤池新装滤料后，应在含氯量30mg/l以上的水中浸泡24h消毒，并应经检验滤后水合格后，冲洗两次以上方能投入使用。
第三十五条 应每年对滤池做滤层抽样检查，沙层含泥量不应大于1%，煤层含泥量不应大于3%，并应记录归档。
第三十六条 滤池停用一周以上时，应将滤池放空；恢复时，必须进行反冲洗后才能重新启用。
第七章 消毒工艺技术要求
第三十七条 消毒剂选用液氯，加氯采用游离氯形式消毒，消毒时接触时间应大于30分钟。
第三十八条 当水厂供水范围较大或输配距离较远时，出厂水余氯宜以化合氯(氯胺)为好，以维持管网中的余氯，但出厂水氨氮值仍应符合水质标准。
第三十九条 消毒剂加注管应保证一定的入水深度，防止消毒剂外溢造成浪费和污染环境。
第四十条 加氯自动控制可根据各厂条件自行决定。
第四十一条 消毒必须设置消毒效果控制点，各控制点每小时检测一次或自动监测，余氯量要达到控制点设定值。
第四十二条 液氯的气化应根据水厂实际用氯量情况选用合适、安全的气化方式。
第四十三条 利用电加热时，周围环境温度应控制在安全范围。
第四十四条 采用真空式加氯机和水射器装置时，水射器的水压应大于0.25mpa。
第四十五条 加氯的所有设备、管道必须用防氯气腐蚀的材料。
第四十六条 加氯设备（包括加氯系统和仪器仪表等）应按该设备的操作手册（规程）进行操作、维护。
第八章 清水库工艺技术要求
第四十七条 清水池应安装液位仪，宜采用在线式液位仪连续检测。 第四十八条 严禁超上限或下限水位运行。
第四十九条 检测孔、通气孔和人孔应有防护措施，以防水质污染。 第五十条 清水池应定期排空清洗，清洗完毕经消毒合格后，方能蓄水。清洗人员必须持有健康证。
第五十一条 清水池的排空、溢流等管道严禁直接与下水道连通。
第五十二条 保证清水池四周的排水畅通，防止污水倒流和渗漏至池中。 第五十三条 清水池顶不得堆放污染水质的物品和杂物。
第五十四条 清水池顶种植植物时，应监测池顶的防水性能。
第九章 投药工艺技术要求
第五十五条 净水药剂采用聚合氯化铝，所用药剂必须经检验、检测合格方可使用。
第五十六条 投加量一般应以当日原水进行的混凝搅拌试验推荐值为参考数据进行投加，并依据其混凝效果进一步调整，确定合理的加注率。
第五十七条 投加净水药剂的浓度，可根据生产工艺、药剂种类和计量装置的需要进行配置，计量投加。
第五十八条 所投药剂在原水中应快速、均匀混合。
第五十九条 净水药剂的投加点，应根据不同药剂的特点和对混合强度的要求及其在制水工艺中的作用，选择适宜的投加点。
第六十条 投加量应科学合理，以确保沉淀水浊度小于2ntu为基础，也不宜过量投加，防止沉淀池出水区泛矾花。
第六十一条 投加曲线应根据原水水质变化而变化，投加量根据原水水量和浊度变化即时调整。
第六十二条 当原水含有较多有机物或其它酚类物质时，应增加投加量。
工艺管理制度3
一、工厂环境
1、工厂环境卫生由办公室负责管理，监督有关部门搞好环境卫生。
2、各个部门对职工进行文明生产教育，使职工认识到文明生产对提高职工素质，保证产品质量的作用。
3、厂区内的物品堆放要划区，布局合理，保持道路通畅。
4、汽车、自行车等交通工具要划出固定位置放置。
二、车间、仓库卫生
1、车间仓库卫生由各单位的负责，厂办公室负责监督检查。
2、仓库内不得吸烟，油漆等易燃品存放处要有禁烟防火标志。
3、车间、仓库内的.设备，物资排放整齐，并有标记，有防潮，防火措施，布局合理，道路通畅。
4、配电盘要固定良好，导线排列有序，接触良好。
5、职工要作到自学遵守劳动纪律和工艺纪律，严守岗位，认真按操作规程进行文明生产。
工艺管理制度4
1、内容与适用范围
本制度规定了工艺文件的编制,工艺文件的会签,工艺文件的贯彻保密。
2、工艺文件的编制
2.1工艺文件是企业进行工艺管理,组织生产,指导操作的技术依据,工艺文件的编制必须正确、完整、统一。
2.2工艺文件的编制应简明易懂,避免繁琐,但必须确保产品质量,实现安全生产,具有较好的经济效益。
2.3根据产品类型,确定必备的工艺文件。
2.3.1样机试制必备的工艺文件。
工艺方案:产品零部件工艺路线表:自制件明细表,外协件明细表,外购及企业标准工具明细表,工装设计任务书,专用工艺装备图,专用工艺装备验证单,材料消耗工艺定额明细表,材料消耗工艺定额汇总表及工艺总结等有关文件。
2.3.2小批量生产必备工艺文件对照产品系列鉴定资料要求由技术科酌情自定。
2.3.3批量生产必备工艺文件--除了小批量生产的工艺文件外,各工序还必须有工艺守则及工序质量管理表,由产品主管工艺员根据实际需要确定。
2.4工艺文件的编制分工
产品工艺文件由技术科负责编制、审核。
3、工艺文件的会签、验证和审批
3.1工艺文件会签、技术科的工艺文件由所属车间负责会签、互相制约。
3.2工艺文件的验证,样机试制及小批量生产的工艺文件,均应进行验证,由车间负责人、技术科会同质检人员,负责收集整理试制过程中的情况,进行一次可行性鉴定,然后由技术科认真进行修订,经修订审批后的工艺文件即为正式工艺文件,是工厂工艺文件工作的法规,各级人员都必须严格遵守。
3.3工艺文件的审批与签字
根据新的工艺文件统一格式规定,每一种工艺文件必须统一编制,审核,会.
签,审查及标准化五个程序,并履行签字手续。
3.3.1编制一一-由工艺文件编制者签字。
3.3.2审核一一由技术科科长。
3.3.3会签一一由相互制约单位履行,具体按3.1条贯彻执行。
3.3.4审查一一产品工艺统一由技术副厂长进行审查,并履行签字手续。
3.3.5标准化一一为了确保产品工艺文件正确完整,统一标准审查工作。一律由标准化员承担,并履行签字手续。
3.3.6非产品工艺文件的审查由车间主任签字,标准化由标准化员签字。
4、工艺文件的贯彻与实施..
4.1工艺文件是企业工艺工作的法规,各级人员都必须严格遵守,认真贯彻执行。
4.2技术科对车间工艺文件执行情况及工艺纪律的贯彻情况,要定期组织检查督促及时向技术副厂长作出报告。
4.3车间主任对工艺文件在本车间正确贯彻执行负责,要教育车间职工严格按工艺文件进行操作。
4.4生产班组是贯彻实施工艺的基层单位,要坚持按设计图样、工艺文件,技术标准组织生产,对执行中的问题和需要作出改进的建议,应及时向车间主任提出,未经许可,不得擅自不按工艺加工。
4.5质检人员应按上述'三按'进行质量检查,发现生产员工不按工艺操作时,有权制止,并及时反映给车间领导处理。..
4.6技术科对工艺文件不全与差错,工艺措施不力,工艺文件的实施、工艺管理混乱负责。
5、工艺文件修改
5.1工艺文件修改一般原则。..
5.1.1工艺文件需要修改时,一般由技术部门下达工艺文件更改通知单,凭更改通知单修改。
5.1.2保证修改后的文件正确统一。
5.1.3工艺文件修改通知单下达后,需修改的文件应在规定日期内部修改完毕。
5.1.4由于临时性的设备、工艺装备或材料等问题,需临时修改工艺时,应填写“临时脱离工艺通知单”,经有关部门会签和批准后生效,但不能修改正式工艺文件。
5.2工艺文件修改程序
5.2.1填写工艺文件更改通知单,其格式应符合文件的更改程序规定。
5.2.2工艺文件更改通知单应经有关部门会签并经审核和批准后才能下发。
5.2.3按批准的工艺文件更改通知单要求进行修改。
5.3修改方法
5.3.1修改时不得涂改,应将更改部分用细实线划去,使划去部分仍能看清,然后在附件填写更改后的`内容。
5.3.2在更改部位附近标注本次修改所用标记,标记符号应按更改通知单中的规定。
5.3.3修改时必须在被改文件表尾的更改栏内填写本次更改的标记、更改次数、更改通知单的编号,日期和修改人签字。
5.3.4在下列情况下,工艺文件修改后需更改描晒。
5.3.4.1经多次修改,文件已模糊不清。
5.3.4.2虽初次修改,但修改内容较多,修改后文件已不清晰。
5.3.5更新描的底图,更改栏内应按以下规定填写。
5.3.5.1'标记'栏填写重描写前本次更改所用的标记。
5.3.5.2'处数'栏填写'重描'字样。
5.3.5.3'更改文件号'栏填写重描前本次更改通知单编号。
5.3.5.4'签字'和'日期'栏内,负责复核的工艺人员签上姓名和日期。
5.3.5换发新描晒的工艺文件时,旧工艺文件必须收回存档备查,而且新的文件应加区分标记,严禁新旧两种文件混用。
6、工艺文件的保管和处理胃
6.1凡保管的工艺文件应及时登记,根据顺序分类捕,装订或袋装保管。
6.2技术科应常备全套文件复制件
6.3凡需晒发的工艺文件,必须经技术科审批后方可发放。
6.4工艺文件由技术科统一保管,失效废除的工艺文件应盖'作废'章后单独存档五年以上备查。-
6.5凡保管的工艺文件字迹要清晰、完整、符合标准,签字手续齐全。
7、工艺文件的借用与保密
7.1未经批准,对外不准借用工艺文件。
7.2本厂工作人员借用工艺文件要办理登记手续,并限期归还,归还时应清点。
7.3借阅者应保证工艺文件的完整、无缺,不得拆装、涂改、抽换、损坏和遗失,不得转借,否则,一律作违反工艺纪律处理。
工艺管理制度5
为加强对本公司工艺纪律的检查和监督,提高产品质量,特制定本考核要求和办法。(后简称《办法》)
1.本《办法》是考核公司各职能部门工艺纪律的基本规定。
2.生产现场的每日工艺纪律检查、处理由工程部负责。
3.每季由行政部组织工程部、生产部等职能部门进行全面的工艺纪律检查、评定。
4.每半年由总经理组织工艺纪律检查监督机构进行对全系统的工艺纪律检查、评定。
5.各类工艺纪律检查均需做好记录,存档备查。
6.全公司工艺纪律检查评定结果应于当年6月、12月底前上报厂务经理。
7.工艺纪律考核要求和办法
序号考核项目、要求考核办法考核对象
1产品技术文件做到正确,清晰,符合有关标准规定,正确率应达到100%。以工艺规范为准,每份工艺文件有不正确(关键地方一处、次要地方三处),作整份不合格处理。工程部
2新工人要进行技术培训,有关部门要进行:(1)劳动纪律、公司规公司纪、质量意识;(2)工艺纪律;(3)安全生产知识等教育。抽查近期进公司工人,是否己进行岗位培训和教育,考核合格,能否满足本岗位的需要。行政部
工程部生产部
3上岗工人要做好生产前一切准备工作,明确技术文件,熟悉操作规程。到生产现场,向生产者了解情况,判断是否符合要求。各车间
4对技术文件要求的参数,要求严格执行和做记录。检查各工序对文件的执行,抽查原始记录,无原始或无检测手段判不合格。各车间
5工具、量具等工艺装备放置整齐,按指定地点放置,防碰、防蚀。半成品按定置管理规定进行。到生产现场检查工具、量具的放置,以及半成品的堆放,应有防护措施,反之则判不合格。各车间
6技术文件和工作场所整齐、整洁、道路畅通。到生产现场检查,不符合要求的为不合格。各车间
7技术文件按程序,专人校对、审核、批准后方能执行,不得随意修改。检查技术部门和车间使用的文件,欠一道程序及以上的为不合格。工程部
8生产作业计划应严格按工艺流程合理安排,保持均?生产。考核每月生产情况。生产部
9生产用的材料、外协件必须进行检验,符合有关技术文件的规定。抽查近期进公司的`材料、外协件品检验记录。没检验记录的为不合格。工程部
采购业务部
10不合格材料、产品的隔离处理。发现不合格的材料、产品无标识或混放者为不合格。工程部
采购业务部
各车间
11工装模具、生产设备应经常保持精度和良好的技术状态,满足生产技术需要。抽查设备维修记录,工装模具是否满足工艺要求。生产部
各车间
12量具应坚持周期检定,保证精度合格。合格率应在85%以上,发现超期未检或使用不合格的量具,判不合格。工程部
各车间
13仓库物品放置整齐,有明显标识,帐、物、卡相符。检查仓库物品堆放情况,抽查帐本,有三类以上的不相符为不合格。各仓库
批准审核编制
日期日期日期
工艺管理制度6
工艺指标的管理分为公司控制重要指标和一般辅助指标,作业指导书上要求的工艺参数以及进行生产调整时,可能引起工艺运行条件变化的指标均在此范围之内。
1因工艺运行条件、环境等客观条件的变化而引起的原工艺指标不适应,需对原指标进行变更的.,在变更、修改前各相关单位必须做出科学和符合实际的分析,经有关领导审批后报厂长办。
2工艺指标的变更、调整程序
2.1指标变更、调整时应遵循科学性、安全性、先进性、经济性、合理性的原则。
2.2因车间某一项工艺条件不适应现在的生产运行情况需进行调整时,由所在车间提出申请,报厂长办审核,分管领导批准后执行。
2.3如工艺运行条件影响设备的安全、稳定运行,由厂长办进行申请更改。
2.4如工艺运行条件影响到生产的安全运行,由安环部进行申请调整。
2.5如工艺指标的变更影响到生产任务的完成,由调度室进行申请调整。
2.6所有辅助指标由车间写出申请报厂长办批准备案。
2.7所有指标必须以书面形式下达到操作岗位。
3工艺指标调整的审批
3.1正常工艺运行条件的调整,由厂长办审核后,报请分管领导进行批准。
3.2涉及到影响设备长周期运行的工艺调整,由相关部门进行评审后,报请分管领导进行批准、执行,报厂长办备案。
3.3涉及到生产安全、稳定运行的工艺调整经安环部进行评审后,报请分管领导进行批准、执行,报厂长办备案。
3.4涉及到产品产量的工艺调整,由调度室进行评审后,报请分管领导进行批准、执行,报厂长办备案。
3.5工艺运行条件的调整,由厂长办以《工艺指标变更申请表》的形式,申请调整,经分管领导批准后,以书面通知的形式下发至车间(工段)等相关部门执行。
4工艺交接班
4.1交接班必须保证工艺指标在稳定范围内,达不到指标范围不准强行交班。
4.2交接班记录做到真实、完整。
4.3交接仪表显示温度、液位、流量情况。
4.4交接班双方应对本岗位的所有工艺指标对口交接,重点部位一点一点的交接,重点数据一个一个交接,不能出现死角,接班者同意接班,双方填写交接班记录并签名后,交班者方可离岗。
4.5因交接班不清出现工艺波动,根据时间对责任人加倍处理,接班后出现的任何问题追究接班者责任。
工艺管理制度7
一、为保证我公司出口产品符合国家相关出口检验检疫标准，公司实行厂检员管理制度，要求厂检员尽心尽责配合检验检疫部门开展工作。
二、厂检员必须及时学习并掌握国家检验检疫部门对竹木藤草制品出品的各项检疫要求，并对全厂生产、组装、包装各部门员工做好宣传工作，保证防疫工作有效开展。
三、出口货物开始生产时，及时跟踪原材料、半成品，及早确保原材料及半成品进行防虫、防蛀、防霉处理，到位充分，在达到检疫要求后进行成品生产工序。
四、成品生产时，按照各产品属性要求，进行抽检，严格控制水分，如有不符合要求及时反应到相关部门，产品包装时确保内盒中放置足够的'防虫防霉防蛀剂。如碰到有不符合防疫标准的情况，厂检员有权力要求有关部门进行整改，整改后继续生产。
五、厂检员必须定期对原料堆放、生产车间、包装车间、成品堆放区进行防虫、防潮处理，包装纸箱及其它辅料仓库的防疫处理。
六、厂检员要做到及时与报检员、检验检疫部门信息沟通，在国家政策及相关法规有变化要求时，及时反应到公司各管理部门
工艺管理制度8
根据《金属非金属矿山标准化规范》要求,为了保证采矿工艺安全高效,制定本制度。
一、采矿工艺和采用的采矿方法及结构参数应适合揭露矿体地质条件(包括工程地质、水文地质、矿体赋存、开采技术等条件)。
二、设备、设施之间相互匹配,并满足工序要求。
三、各工序之间相互匹配,并满足安全生产要求。
四、开采(回采)顺序适应开采现状,并按要求的`回采顺序进行回采。
五、开采范围应在采矿许可证划定的范围之内。
六、按设计要求布置矿房、矿柱。对回采过程中产生的冒顶片帮等进行监控。当地质条件变化时应及时调整采矿工艺。对采空区及时进行测绘和处理。
七、采矿工艺安全高效。采矿工艺运行记录齐全。安全出口符合安全规程规定,采出矿量符合设计及工艺要求,矿柱回收符合安全规程规定动作。采矿工程设施满足设备安全运行要求,凿岩、爆破、出矿能力相互匹配。
八、管理部门及职责
采矿工艺管理以企业生产技术部门为主,安环部配合,并指定专人负责。
工艺管理制度9
落实单位安全生产责任制的主体责任，确保工艺技术生产研发等过程中的安全管理工作常态化、制度化，及时消除各类安全隐患，减少安全生产事故的发生。根据国家《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国环境保护法》《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规以及公司环境和职业健康安全管理要求，坚持按照“谁主管，谁负责”和“一岗双责”的原则，结合工作实际，制定《工艺技术安全管理制度》。
工艺安全管理–PSM(ProcessSafetyManagement)是通过对企业工艺危害和风险的识别、分析、评价和处理，从而避免与企业生产工艺相关的伤害和事故的管理流程，帮助企业识别、了解和把控高卫工艺中的风险，建立一套系统的业务改进机制、企业风险管理的方法以及安全标准，对企业生产过程中的危害加以识别和管理。
4.1生产部门负责工艺技术研发过程中安全评价和安全措施的制定、实施。
4.2质量等相关管理部门负责工艺技术研究过程中相应职能管理范围内的安全制度的制定和监督管理。
4.3工程技术部门负责组织对生产装置运行的监督管理，定期组织进行工艺安全专业检查，并组织装置开车前的安全检查。
4.4工艺技术部门负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。
4.5工艺技术部门负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的安全检查。
4.6安全管理部门负责对工艺装置进行安全监督管理。
4.7单位负责人是本单位工艺安全第一责任人，负责组织建立、健全本单位工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施，对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。
4.8工艺技术部门负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。
4.9工艺变更需要由变更部门申请人负责提出书面变更申请，由工艺技术、设备、安全等相关部门进行变更审核，由单位负责人进行变更审批，由变更的审核部门负责对变更情况进行验收。
5.1.1单位设备、线体、岗位必须有工艺规程和生产操作规程及岗位作业指导书。
5.1.2新设备或新工艺的工艺规程和操作规程及标准由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由工艺技术部门负责审核，单位负责人批准实施。
5.1.3对原设备工艺规整和操作规程的修订由工艺技术部门组织，涉及到部门或人员配合进行。
5.1.4工艺技术部门对工艺规整和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制规范情况及时进行纠正。
5.2.1.1工艺试验涉及到上新装备时，单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则;
5.2.1.2工艺试验前，单位先对试验过程中可能存在的安全隐患进行排查，并负责对试验过程中新增的危险源和环境因素进行辨识和识别，并制定相应的安全防护措施;
5.2.1.3须对增加的辅助设施制定相应的安全使用和管理制度;
5.2.1.4新增设备、新增危险源和环境因素，须对操作人员进行职业危害安全告知以及专门的安全教育培训。
5.2.2对超出设备设计技术要求：工艺试验前，各单位应进行设备安全能力校核，对生产中可能出现的安全隐患进行排查，并提出相应安全措施。设备安全能力校核由生产单位工艺技术部门、设备部门编制、设备部门负责人、工艺技术部门负责人审核签字;安全隐患排查、安全防护措施由各单位安全管理部门编制、单位负责人审核签字，两项同时完成后才能开始实施。
5.2.3对以前从未使用过的新材料(如油、酸、气等)：
5.2.3.1各单位选用的新材料须符合企业环境与职业健康安全管理体系文件要求;
5.2.3.2各单位必须了解、掌握选用新材料的安全技术特性，识别安全、环保、消防隐患，并采取有效的防护措施，制定应急处置预案。
5.2.4调整工艺路线、工艺参数：试验前，各单位要对新工艺路线的可行性进行安全、职业健康论证，确定并制定需要增加的安全防护措施;由安全管理部门编制、各单位负责人审核签字后实施。
5.2.5原、辅材料发生较大变化：试验前，生产单位必须对原、辅材料涉及到的安全、环保因素进行确认，涉及到安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施。
5.3.1.1新装备所在单位必须坚持安全设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用的“三同时”原则执行;
5.3.1.2新装备、新技术实施过程中，要对新增的安全、环保因素须进行确认，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，各单位负责人审核签字后实施;
5.3.1.3新装备试车前，要制定相应的试车规程(包括工艺、安全技术操作和设备使用维护);新装备使用前，由各单位制定相应的《工艺规程》、《安全技术操作规程》和《设备使用维护规程》，报工艺技术、安全、设备等相关职能管理部门审批、备案;
5.3.1.4各单位对新装备、新技术在使用过程中对工厂内存在的危险源和环境因素进行识别，发现安全、环保因素的，由安全管理部门编制安全、职业健康防护措施，单位负责人审核签字后实施;
5.3.1.5新装备、新技术试验前，各单位必须对从业人员进行专门的安全教育培训和考试，并保留记录，考试合格方能上岗。
5.3.2.1特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资(指有害元素和油、酸等)安全使用须符合国家相关安全、环境、职业健康的法规要求;
5.3.2.2特种设备(指压力容器（含气瓶）、锅炉、电梯、起重机械、（厂）内专用机动车辆等)和特殊物资的使用，须由专职操作人员进行操作，确认设备、物资在安全、正常状态下才能使用;
5.3.2.3有害元素(如砷、锑、铋等)和油、酸、气等液体的使用：
1）由各单位工艺技术部门提出书面申请，并经过部门负责人、单位负责人审核签字后才能采购;
2）使用前，各单位安全管理部门应对存在的安全隐患进行排查，并制定安全使用和管理要求;
3）使用前，各单位须向作业人员进行告知，并进行专门的安全教育培训。
5.3.2.4特种设备管理要求，参照特种设备安全管理制度执行。
5.4.1各单位员工必须掌握本岗位工艺安全信息，主要包括：
1)化学品危险性信息：包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;
2)工艺信息：包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如：压力、温度、流量)安全上下限值等;
3)设备信息：包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。
5.4.2各单位应落实专人对工艺安全信息进行管理，及时更新，保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠，及时组织对员工进行培训并执行。
5.4.3各单位应严格执行各项生产设施安全管理制度，保证企业设备设施运行安全可靠及完整性。
5.4.4各单位应对工艺过程进行危险性分析，主要包括：
5.4.5生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各单位必须组织进行开车前的安全确认，对单位检修后的开车，由工艺技术部门组织进行开车前的安全确认。
1)发现或发生紧急情况，应按照不伤害人员为原则，妥善处理，同时向单位领导、安全生产委员会等相关部门报告。
2)工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并报告单位领导、安全、设备等相关部门进行协调处理，必要时，按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。
5.4.7生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;
5.4.8操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。各单位应组织工艺运行分析，找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点，不断完善生产工艺流程，提高工艺安全可靠性。
通过对工艺技术变更的控制，对影响工艺安全、质量的5M1E要素（人、机、料、法、环、测）进行管理和控制，使这五个因素在保证安全、质量的范围内合理的变动。
5.5.1.4变更申请部门提出变更申请，说明变更及其技术依据，并对变更的风险情况进行分析，变更申请部门负责人签字认可。
5.5.1.5申请变更部门将书面变更申请报至变更审核部门，审核部门负责人对变更的情况进行审核。
5.5.1.6审核后报至单位负责人，进行变更审批。
5.5.1.7变更审批后，变更申请部门组织相关部门进行变更的实施。
5.5.1.8变更实施前，变更的实施部门对变更实施过程进行风险分析，制定控制措施后实施变更。
5.5.1.9变更审核部门对变更的实施结果进行验收。
1）各单位员工在日常工作中,通过检查、了解、学习中发现的任何能够对生产的安全、稳定、高效、节能等有益的改进措施，均可向各自的主管领导提交变更申请。
2）相交领导收到变更申请后，应及时将变更申请递交至变更所涉及的审核部门。
3）审核部门收到变更申请后，应组织相关人员对所提事项进行讨论和研究，充分分析变更的可行性性、可靠性与潜在的风险，必要时可进行适当的补充或修改，对于技术上可行、风险上可接受的变更，经相关部门审核，单位负责人批准后组织实施。
4）对于不予采纳的变更，审核部门要及时把不予采纳的理由反馈给变更申请部门。
5.5.2.2管理变更的程序：管理变更的相关程序按工艺技术变更审核部门的有关规定执行。
5.5.2.3变更的验收：凡是涉及工艺、技术的变更、设备设施的变更以及设计变更都需要进行变更验收，评价变更后的效果、影响及存在的各种风险等，
5.5.2.4由于变更而产生的各项资料均应交工艺管理部门存档。
5.5.2.5工厂鼓励员工在工作中通过发挥个人的主观能动性，发现问题，提出相应的变更建议；积极地学习、消化、吸收国内、国外同行业中先进的经验与技术，提出改进和优化现有工艺技术或参数或操作方法的变更意见。并对采纳的部门给予一定奖励。
5.5.2.6任何员工在未得到许可的条件下，不得擅自进行任何变更，否则公司将视为违章作业，严肃处理。
5.6.1.1工艺事故按事故性质可分为工艺质量事故和工艺责任事故两类。
5.6.1.2因工艺设计错误、上下工序工艺匹配不合理，以及设备陈旧、耐火耐腐蚀材料非正常损坏等造成自身能力下降，在实际运作中长期不能满足生产需要，称为工艺质量事故。
5.6.1.3工艺技术人员及有关人员应努力解决生产中出现的工艺质量问题，加紧修、配、改等，确保设备按设定能力运行。
5.6.1.4因工艺操作失误，巡检不到位、故障处理不及时、技术整改方案落实不力，造成停产、减产或产品质量问题等称为工艺责任事故。一旦出现责任事故，应及时取证，在事故处理后尽快查明原因，追究责任。
5.6.1.5工艺事故按事故损失可分为一般工艺事故、重大工艺事故和特大工艺事故。
1）造成停产或主设备停机1小时以上，一天以内（含1天）为一般工艺事故。
2）造成生产工艺流程中主设备一天以上，6天以下为重大工艺事故。
3）造成人员伤亡及造成设备爆炸、火灾、厂房倒塌等为特大工艺事故。
5.6.1.6凡因工艺事故造成设备损坏、人员伤亡的，参照安全生产事故管理制度进行处理。
5.6.1.7一般情况下，工艺事故计算时间是从设备停止运转到开机正常运转时间，停机过程中因备件或其他因素造成的检修，恢复等待时间扣除。
5.6.2工艺事故损失的计算：凡因工艺事故造成的经济损失，参照安全生产事故管理制度执行。
5.6.3.1各单位设备操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。
5.6.3.2工艺技术部门应对工艺或设计缺陷加强整改。
5.6.4各单位需定期召开工艺安全、质量例会，分析现场出现影响工艺安全、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。
5.6.5各单位针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。技术措施必须首先落实，再强调管理措施。
5.6.7制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。
5.6.8.1车间在发生工艺事故发生时的紧急处理措施：
1）工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人及安全管理部门负责人汇报，相关负责人立即赶往出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。
2）事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。
3）在紧急处理后，立即向工艺技术部门负责人、现场生产管理负责人、安全管理部门负责人及单位负责人报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险。
1）事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的'状况等，并签上自己的姓名。
2）现场单位负责人在得到操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看，并决定处理方案，组织处理。
3）一般事故由现场生产管理部门决定处理方案，并组织力量处理，并上报工艺技术部门。
4）重大事故应在保护现场的同时，报告工艺技术部门、安全管理部门、单位负责人，查看现场后，研究决定处理方案。
5）各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。
5.6.8.3在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按集团有关规定处理。
5.6.9.1事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。
5.6.9.2事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。
5.6.9.3按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。
5.6.9.4按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。
5.6.9.5按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。
5.6.9.6因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。
5.6.9.7因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。
5.6.9.8因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“四不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。
1）一般工艺事故由各单位生产管理部门在一周内组织调查处理，并报工艺技术部门备案。
2）重大工艺事故由工艺技术管理部门负责在8天内组织调查处理，并报安全管理部门备案。
3）特大工艺事故由单位负责负责人在20天内组织调查，提出处理建议报安全管理部门备案。
5.6.10.2事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：
1）事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。
2）事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。
3）事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。
5.6.10.3事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者、直接责任者、管理责任者分别予以处理。
5.6.10.4事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。
5.6.11.1对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。
工艺管理制度10
1、目的
提高生产过程的安全水平,规范开采活动的各工艺环节,预防和减少露天采石场生产安全事故,保障从业人员的安全与健康。
2、适用范围
本制度适用于本矿山生产工艺过程的管理控制工作。
3、职责
3.1主管安全生产的副矿长在采矿专业技术人员指导下,组织制订并落实本制度。
3.2安全科负责检查本制度执行情况,对于存在的不符合应采取纠正措施,以消除不符合原因,防止符合再发生,纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。
4、管理制度
4.1开采范围控制
4.1.1矿山每年由有资质的地勘单位进行一次储量动态检测,对矿山采场进行测量,画出现状图,检查是否存在不符合矿产资源开发利用相关法规的开采行为。
4.1.2委托进行动态检的测地勘单位每年进行一次现场打桩或画线定位,按采矿许可证拐点坐标划定剩余资源的`开采范围。
4.1.3每次进行穿孔作业前,由安全科检查计划的穿孔部位是否处于法定开采范围之内并保持一定的余量,禁止界外穿凿炮孔,如出现越界穿孔现象,及时通知穿孔作业负责人调整穿孔位置。
4.2开采方式和开采顺序控制
4.2.1每次穿孔前由安全科根据设计文件要求确定穿孔区域,通过控制穿孔作业控制开采顺序。
采用台阶式自上而下分层开采方式。淘汰落后和不安全的开采方式,严禁采用扩壶爆破、掏底崩落等开采方式。
4.2.2实施中深孔爆破,保证分层高度不得超过20米。分层凿岩平台宽度不得小于4米;工作边坡角和最终边坡角根据岩体的稳定性确定,但最大不得超过设计的边坡角。
各分层炮孔的孔底应处于同一高程,最大误差不超过0.5米,以利用形成平整的工作平台。炮孔穿凿完毕应由安全管理人员和凿岩人员共同进行验收,做好验收记录。
爆破前,应将钻机、挖掘机等移动设备开到安全地点,并切断电源。
4.3设备、设施、工序相互匹配管理
4.3.1本矿山主要生产工序包括:凿岩、爆破、铲装、运输、破碎筛分。生产过程中的主要设备设施包括凿岩设备、铲装设备、运输设备、破碎筛分设备及其配套设施。主管安全生产的副矿长负责制订生产计划,控制保证设备、设施之间相互匹配,并满足工序要求;各工序之间相互匹配,并满足企业生产要求。
4.3.2各工序的设备数量应满足安全生产需要和矿山生产能力要求,并保持一定富余,富余系数不得超过1.4。
4.3.3按设计要求对各工序设备进行配置后,生产管理人员根据现场跟踪调查情况,及时对生产薄弱环节进行能力补充。
4.3.4凿岩作业人中在坡度大于20度的山坡及陡壁边缘进行作业时,应配置安全绳、安全带和钻机稳绳等安全设施。
4.3.5矿山应设置避炮设施,如无合格的避炮设施,爆破前必须将所有人员转移至距爆破点400米以外的安全地带。
4.3.6相邻两阶段同时作业的挖掘机必须沿阶段方面错开一定的距离;在上阶段边缘安全带进行辅助作业的挖掘机必须超前下阶段正常作业的挖掘机最大挖掘半径3倍的距离,且不小于50m。两台以上的挖掘机在同一平台上作业时,挖掘机的间距:汽车运输时,不得小于其最大挖掘半径的3倍,
4.3.7出坡填方的弯道、坡度较大的填方地段以及高堤路基路段外侧应设置护栏、档车墙等。对主要运输道路及联络道的长大坡道,可根据运行安全需要设置汽车避难道。道口必须设置警示牌。卸矿平台(包括溜井口、栈桥卸矿口等处)要有足够的调车宽度。卸矿地点必须设置牢固可靠的档车设施,并设专人指挥。档车设施的高度不得小于该卸矿点各种运输车辆最大轮胎直径的五分之二。
4.3.8矿山电力装置应符合gbj70和水电部有关规范、规程的要求。采场的每台设备,必须设有专用的受电开关;停电或送电必须有工作牌。矿山电器设备、线路,必须设有可靠的避雷、接地装置,并定期进行全面检查和监测,不合格的应及时更换或修复。
4.4隔离带管理
为防止出现超层越界开采现象,在开采过程中保留一定规格的隔离矿带。
在水平方向,与邻矿区的隔离带宽度不小于30米,隔离带矿体只能由一方开采并应签订合同予以确定。
在垂直方向上,为防止超过采矿许可证规定的深度,最后一个开采水平穿孔时应保证孔底标高不低于采矿许可证规定的最低开采标高。
4.5边坡管理
台阶高度、宽度、台阶坡面角、工作边坡角、最终边坡角按设计要求控制。执行边坡管理制度。
5相关资料、记录
《采矿工艺系统专项安全检查记录》
工艺管理制度11
一、总则：
1、工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的.技术依据。是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。
2、工艺工作由生产技术科负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。
3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。
二、制度：
1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。
2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。
3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由主管技术厂长签字方可生效。
4、设计标准的修改需经主管科长、主管厂长批准。
5、凡是工艺文件出现的差错，应由技术科负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。
6、工艺员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。
7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术科负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。
8、技术人员对工艺文件、图纸的修改，除下达修改通知单外还应对全厂新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。
工艺管理制度12
天然气处理过程在很多方面具有与化工、石化行业等生产过程相同的特点。近几十年来,随着经济发展和科技进步,给这些行业带来了巨大变化,其规模不断扩大,生产过程大量采用新的工艺、技术和设备、材料,随之而来的是产品品种更多且储存量更大、应用的工艺技术更复杂、操作条件更苛刻、工艺系统危害更多等,而愈来愈复杂的工艺系统又对安全提出了更高的要求。因此,为防止灾难性的工艺安全事故发生,确保工艺系统的设计、生产满足有关安全要求,就有必要建立和贯彻有效的工艺安全管理系统。
1、工艺安全
(1)工艺安全是一门独立的学科,其基本出发点之一是预防工艺物料(或能量)泄漏。虽然天然气处理过程发生的各类事故通常表现为火灾、爆炸和有毒物质暴漏等形式,但都可归咎为物料的泄漏或能量的释放(也可视为一种泄漏形式)。
工艺系统一旦出现泄漏,就可能导致灾难性的工艺安全事故。这种物料泄漏或能量释放可能发生在正在运行的工艺装置、原料或产品储罐、输送管道或槽车以及船舶等。
在天然气处理过程中,泄漏出来的天然气或凝液气化后形成蒸气云,其体积增大并蔓延,接触到火源后就会引发火灾或爆炸。火焰烘烤临近设备、管线,又可导致它们破裂;爆炸也可造成周围设备、管线破裂。这样,就会出现更多的泄漏,形成更大范围的火灾或更多的爆炸,即泄漏→蒸气云→火源→火灾或爆炸→更多泄漏→更多火灾或爆炸。反之,如果工艺物料按照正常工况(温度、压力、流量等)在设备、管线内运行,整个工艺系统就处在安全状态。
(2)工艺安全的目的是在设计、施工、生产和维修中,运用工程知识、原理和经验,消除或减少与工艺过程相关的危害。
此处所谓的“工艺过程相关的危害”,一方面是指工艺介质本身的危害,另一方面是指工艺过程(对该物料的处理、加工和储运等)所赋予的危害。例如,含硫天然气中h2s的毒性属于其本身的危害性;而在压力容器和管线内流动的高压含硫天然气就具有一定的能量,此处的“具有能量”是指含硫天然气在高压的处理过程中所带来的危害性。
因此,工艺安全既关注工艺过程中所涉及的各种物料的理化性质,同时又关注如何处理、加工和储存这些物料。
(3)工艺安全所指的安全有别于传统的“安全”概念。传统的安全概念主要是指使用各种个人防护用品和建立相应的规章制度来保护作业人员,防止发生人员伤害事故。工艺安全所指的安全则强调采用系统的方法对工艺危害进行辨识,根据建设项目不同阶段(设计、施工和生产)的特点,采用不同方式辨识所存在的危险有害因素和评估它们可能导致的事故频率和后果,并提出对策措施消除危害以避免事故发生,或减轻危害可能造成的事故后果。工艺安全重视以往设计的经验教训,强调严格执行相关的设计标准和规范。
(4)工艺安全的侧重点是工艺系统或设备、设施本身。职业安全更多的是关注作业人员的行为,而工艺安全除了关注作业人员及周围人员的安全外,则较关注工艺系统或设备、设施本身是否存在技术缺陷或安全隐患,并且重视泄漏事故对工厂设备、设施的损坏和对环境的破坏。
2、工艺安全管理
(1)工艺安全管理的主要目的是预防危险有害物料(或能量)的泄漏,特别是防止由于它们泄漏使人员受到伤害。完善的工艺安全管理系统不但可减少甚至避免人员伤害,也可避免事故带来的重大财产损失。此外,还可通过消除或减少工艺系统中存在的.安全隐患,提高工艺设备的可靠性,减少不必要的停车,保证产品质量,提高生产效率,降低生产成本以及延长工艺设备使用寿命等。
(2)工艺安全管理的主要对象是处理、使用、加工、储存危险有害物料的工厂、装置、设备或设施。它强调运用系统的管理手段来辨识、理解、消除和控制工艺系统的危险有害因素,在设计上确保工艺系统具备可以接受的安全性,并使工艺系统在建成后按照设计意图安全运行。
(3)工艺安全管理关注工艺系统的“变化”。许多工艺系统安全事故都是由于该系统的“变化”所引起的,例如液位偏高、流量过大、机泵故障等。这种“变化”可能是自发的,也可能是外部作用的结果。如果这些“变化”处于设计预期的范围内,就不会发生事故;反之,由于这些“变化”使工艺系统的运行工况超出设计预期的安全范围,就很可能出现操作问题或事故。这些“变化”可能发生在工艺、设备、设施或作业人员等方面,而且在工厂、装置、设备或设施的使用寿命周期中不可避免地会发生,重要的是要将这些“变化”纳入管理中。
工艺管理制度13
1本制度涵盖生产过程工艺操作规程建立、工艺操作设施条件、工艺操作行为、设备选购、使用安全管理等内容。
2本制度分别由公司技术管理部(以下简称技术部)、设备管理部(以下简称设备部)落实。技术部承担工艺过程的职能,设备部承担设备购置、使用过程的职能。
3 工艺操作安全管理制度
3.1运行
3.1.1必须编制产品的工艺规程和岗位安全操作规程,严格按照安全规程操作。
3.1.2改变或修订工艺指标和工艺条件,必须由技术管理部门以书面形式下达技术通知书,操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标和工艺条件。
3.l.3操作工必须严格执行原化工部颁发的《操作工六严格》规定,不得擅自离开自己的岗位。
3.l.4安全附件和联锁不得随意拆弃和解除,声、光、报警等信号不能随意切断。
3.l.5在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,去危险部位检查,必须有人监护。
3.1.6严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
3.1.7正确判断和处理异常情况,紧急情况下可以先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。
3.1.8在工艺过程或机电设备处在异常状态时,不准随意进行交接班。
3.2开车
3.1检查并确认水、电、汽(气)、冷,必须符合开车要求,各种原材料、辅助材料的供应必须齐全、合格;投料前必须进行分析验证。
3.2检查阀门状态及盲板抽加情况,保证装置流程通畅,各种机电设备及电气仪表均应处在完好状态。
3.3保温、保压及清洗置换的设备要符合开车要求,必要时应重新置换,清洗和分析,使之合格。
3.4安全、消防设施完好,通讯联络通畅,危险性较大的生产装置开车,应通知消防及医疗卫生部门的人员到场。
3.5必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入现场。
3.6各种条件具备后开车,开车过程中要加强有关岗位之间的联络,严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温,升降压和加减负荷的幅度(速率)要求。
3.7开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行情况,加强与有关部门的联系,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应中止开车,严禁强行开车。
3.3停车
3.3.1重点岗位停车,必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车的联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关岗位和部门的联系。
3.3.2系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的'设备(容器)等,停车后要按时记录压力、温度的变化。
3.3.3大型转动设备的停车,必须先停主机,后停辅机。
3.3.4设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。
3.3.5冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角吸水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温器件的情况、防止冻坏。
3.4紧急处理
3.4.1发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力作出妥善处理,同时向有关方面报告,必要时,先处理后报告。
3.4.2工艺和机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理,必要时,按步骤紧急停车。
3.4.3发生停电、停水、停气(汽)时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
3.4.4发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时通知相关岗位并向上级报告。
4 设备安全管理制度
4.1公司设备部为设备管理机构,负责设备的选型、指导安装、调试、制定设备操作、养护规程;修订设备操作和养护规程;判定设备报废、更新、大修;监督检查设备的运行过程;建立健全设备档案,完善设备全过程监控。
4.2公司鼓励车间及相关部门对生产设备安全性进行革新改造,更新替换更安全、更可靠的设备,从而到达节能降耗、优化环境、提高生产效益的目的。
4.3各生产岗位配电柜、箱都必须做到无积尘,闸刀、开关护罩、保险丝完好,无裸露破损电缆;各种机电设备避雷、防潮设施完好,接地、防静电设施完好。
4.4设备及其附件必须安全、完好、整洁、标牌明示。设备上无油污积存,切实做好防锈、防腐处理,保护设备本色;移动设备(如电焊机、机泵、砂轮机等)防护部件必须完好。
4.5设备操作人员应熟悉设备操作安全规程,做到“四懂”、即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;“四会”、即会使用、会维护保养、会排除故障、会检查;特殊工种需由国家质监部门、安监部门颁发的操作合格证,持证上岗。
4.6设备部每月对各生产车间设备进行一次全面评定,根据日查、周查记录评定出设备完好率、泄漏率、出力率,并结合以上情况评定设备管理工作的好或差。
4.7各车间装置设备管理(兼职)人员,针对本车间的设备养护进行巡回检查,确保设备无超温、超压、泄漏、振动等异常情况。
5在落实工艺、设备安全管理制度中,还必须遵守《安全生产法》、《化工企业安全管理制度》等法律法规提出的要求。
工艺管理制度14
第一节原料管理制度
一、原料工作必须严格执行生产作业计划，按《工艺技术操作规程》中钢坯技术条件或公司下达的钢坯标准对钢坯进行检查、验收。
二、原料员在接收钢坯时，持炼钢传递小票核对每车钢坯（包括牌号、炉号、数量）是否准确，并对钢坯质量进行检查和验收，不符合标准的钢坯及时挑出或返车。
三、炼钢传递的钢坯小票不准丢失，每月汇总装订，妥善保管，作为钢坯结算的凭证。
四、上料前，原料员必须先通过北营网输入钢坯的熔炼号，核对所要入炉钢坯的相关信息（包括牌号、成分等）是否符合相应计划，确认无误后方可入炉，否则不准入炉。
五、原料员每班对冷坯长度、断面尺寸等进行抽查一次，如发现钢坯外观形状及尺寸存在偏差及时反馈到生产区和调度室。
六、原料垛位要求摆放整齐、规范；不同钢种钢坯必须单独摆垛，不准混放，并设置标识；不合格钢坯必须严格区分，同时设置标识。
七、原料工必须执行《按炉送钢制度》，正确进行熔炼号和轧制号的`对映转换，并填写《上料记录》 。
八、原料员在钢坯入炉后1小时内，及时、准确地进行网上信息录入，确保后续信息的传递。
九、原料员必须随时了解原料库内钢坯质量情况及库存信息。
十、其它未尽事宜按《工艺技术操作规程》有关规定执行。
以上各项如有违反，考核100元
第二节新产品及废品报表上报制度
一、废品报表及新产品报表每日上午10：00之前必须通过办公自动化网传到技术质量科（节假日顺延），迟报考核该部门100元/次。
二、各生产区负责上报人员要履行职责，不得出现瞒报、漏报、盲报、错报等失职现象。否则考核100元/次。
三、上报人员不得擅自更改报表格式，如未按规定要求上报，考核100元/次。
四、各生产区建立新产品及废品统计，以便自行进行追溯。
五、如有工作调动，必须安排好交接工作，避免影响上报工作。否则按上述规定考核。
第三节按炉送钢制度
一、轧制号编制原则：轧制号是按年、月及生产线号和入炉钢坯轧制的顺序号编制。例如：
一高线：0701—a0001表示XX年1月份一高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；
一棒材：0701—b0001表示XX年1月份一棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；
二棒材：0701—c0001表示XX年1月份二棒材第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；
中宽带：0701—d0001表示XX年1月份中宽带第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；
二高线：0701—e0001表示XX年1月份二高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起
三高线：0701—f0001表示XX年1月份三高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起；
四高线：0701—g0001表示XX年1月份四高线第1个轧制顺序号，并且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起
1780线：轧制号按年、月及入炉板坯轧制顺序号、卷号按该轧制顺序号对应的板号编制，且每月从第一个轧制顺序号（—0001）编起。
×× ××h ×××××
年月生产线代号轧制顺序号卷号
其中：
年――标明生产年份，2位数，如XX年即标明“07”；
工艺管理制度15
公司工艺纪律管理及考核办法
(修订版)
第一章总则
工艺纪律是公司在产品生产过程中,为维护工艺的严肃性,保证工艺贯彻执行,确保产品的质量和安全文明生产而制定的某些有约束性的规定,工艺纪律是确保公司有秩序地进行生产活动的重要法规之一。
第二章工艺纪律的主要内容
第一条现场作业管理的工艺纪律
1.工艺文件的管理
1.1工艺文件是指作业指导书、装配流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件;
1.2职能部门下发的工艺文件应达到'正确、完整、统一、清晰',并能有效地指导生产;
1.3总装车间班组成员负责工艺文件、样板的完好性,在产品上线生产前,班组成员要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置;
1.4工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时,要坚持'三按'(按设计图纸、技术标准、工艺文件)进行操作,发现文件不正确时,要及时反馈修改文件,总装车间班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈以使文件能够持续有效指导生产;
1.5一线员工要熟悉当班机型的工艺文件,生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作,要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时,以现场工艺指导为准。现场工艺对工艺文件拥有最终解释权。
2.技术通知等临时性工艺文件的管理
2.1职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件必须是盖有受控章的正式文件,对于非正常渠道下发的非正式文件,总装车间有权不予执行;
2.2技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力,总装车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作;
2.3现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充,并要求总装车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权;
2.4总装车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管,以备查询。
3.过程检验管理
3.1过程检验是指一线员工在生产过程中发生的自检、互检、首检以及终检等活动,目的是为了减少生产过程中的人为错误和不必要的损失,提高成品一次下线合格率;
3.2一线员工在生产过程中应严格按照检验工艺文件规定进行自检和互检等活动,一线员工要熟知当班机型当班工位自检内容和互检内容;
3.3总装车间应在每条生产线的成品下线工位或关键岗位设置不少于一人的终检工序,进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容;
3.4总装车间应安排固定人员对每天开工时生产的第一台产品或发生转机型时的生产线进行首检工作,首检工作应严格按照相应的工艺文件规定进行并保留相关文字记录以备查询。
4.缺陷管理
4.1缺陷管理是指一线员工在生产过程中发现异常现象时所应该采取的应对措施,对于一般意义上的或之前发生过的异常现象由当班操作人员与当班班组长自行解决,对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺,由现场工艺协调解决;
4.2一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比例较高时,应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。
5.标识管理
5.1标识管理是指总装车间班组长或一线员工在生产工程中进行的具有追溯性的文字记录;
5.2《工序记录卡》的使用与管理
5.2.1总装车间在线生产过程中每台机器都要附带相应的《工序记录卡》,《工序记录卡》的内容记录了每台机器当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录状态;
5.2.2总装车间要定期对终检完成后的《工序记录卡》分类装订成册并妥善保管,以备查询;
5.3一线员工进行在线性能检测或其他关键重要岗位时,要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录,并对记录的内容负责;
5.4一线员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。
第二条现场定置管理的工艺纪律
1.总装车间场地规划的定置管理
1.1总装车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识,并应有相应的责任人负责管理;
1.2总装车间现场所有地面区域划线应清晰、美观,各类标识(地面标识、标识牌)都应完好有效;
1.3总装车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面图进行。
2.总装车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理
2.1总装车间生产现场所有物料周转器具、工装板、工具、工作台(柜)、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放;
2.2总装车间生产现场存放的周转器具最高高度不得超过1.5m;
2.3总装车间所有周转器具、工装板、工具、工作台(柜)、板凳等辅助性工具都应有编号,必要的情况下要有责任人标识;
2.4室内总装线、部装线在使用工装板进行生产时,应严格遵守《工装板使用注意事项》的相关规定;
2.5一线员工要遵守文明生产的相关规定,对于物料周转器具、工装板、工具、物料等要轻拿轻放,更不能野蛮推、拉总装生产线上的产品。
3.总装车间物料、半成品、成品以及返修机的管理
3.1物料的管理
3.1.1总装车间现场物料要分类摆放,物料包装要求整洁、整齐;
3.1.2总装车间生产现场原则上只允许摆放正在生产机型的物料,如遇特殊原因停线转机型时,相应的退返物料和半成品机需退回临时物料存放区(非拉式物料不允许滞留生产线),并在显着位置标识清楚,在临时物料存放区存放的退返物料由总装车间负责进行防水、防尘、防盗等安全管理,超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库;
3.1.3总装车间生产现场存放物料最多数量应不超过当日排产总量,大型钣金件、配管、电控部件及其他物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放;
3.1.4生产过程中发现的不合格物料,应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边,写明故障原因和发现故障时间,放到指定的不合格物料临时存放区;
3.1.5拉式物料统一放在拉式物料架上,并标识清楚,拉式物料架上的物料标识应与盛放物料一致。
生产过程中需要的拉式物料统一由车间现场领料员领取,每次领取拉式物料的数量要适中,严禁一次性把拉式物料全部放到线上;
3.1.6生产过程中产生的'物料包装袋、包装布,不能重复使用或外协厂家不要求回收的要立即置于垃圾箱中,能重复使用的要及时拆叠、摆放整齐并定期清理出现场;
3.1.7总装车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。
3.2半成品、成品及返修机的管理
3.2.1生产过程中发现的故障机(成品机或半成品机)需要返修时,由发现故障者在《工序记录卡》的指定位置上写明故障现象和发生故障时间,并周转至指定的待返修区;
3.2.2总装车间生产现场成品存放区应将未检成品、已检合格成品、已检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。
第三条工装夹具及设备管理的工艺纪律
1.工装夹具的管理
1.1工装夹具的定义:简称工装,是指生产制造过程中用于测试、操作等生产辅助手段,包括测试工装、夹具、刀模、刀具、专用量具(包括计量器具)以及辅具。
1.2总装车间生产现场投入使用的工装夹具必须有明确的标识,标明工装名称、有效期、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是有效的;
1.3工装夹具的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行;
1.4所有工装夹具必须由规定的保管人负责维护保管,不使用的工装须放置在规定的区域,每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装夹具;
1.5工艺装备应经常保持良好的技术状态,计量器具应按规定周期定检,以保证量值正确、统一;
1.6工装夹具的其他管理规定应严格按照商技字[20xx]005号《工艺装备管理办法》进行。
2.设备及动力能源方面的管理
2.1总装车间所有设备必须有专人进行维护、保养,确保设备运行正常和设备完好率;
2.2总装车间一线设备操作人员必须熟悉设备的操作使用方法,并能够排除设备运行过程中发生的常见故障,对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理;
2.3总装车间要有专人按要求定期检查水源、电源、气源(包括压缩空气、氧气、液化石油气、氮气)是否在使用要求范围内,以确保水、电、气等能源的正常供应;
第四条生产现场不合格品管理的工艺纪律
1.不合格品的定义:在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品;
2.总装车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时,必须及时在物料缺陷位置旁边贴好不合格标签,并注明物料名称、缺陷原因以及发现日期等内容;
3.作好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内,对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐,以保证物料的完好性;
4.领料员应对不合格物料临时存放区定期清理,当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。
第五条一线员工培训上岗的管理
1.总装车间在新职工(包括临时工、轮换工)上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育,经考试合格者方能上岗操作;对特殊工序(如焊接、电工),操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证);
2.新产品批产后,要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训(可以在试产时同步进行),对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核;
3.总装车间对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训,经考试合格或相关人员认可后方可轮岗;对于关键重要工序操作人员的轮岗,还必须经现场工艺口头或书面认可;
4.工艺人员应定期对各个部门进行工艺纪律的宣贯,保证工艺纪律的宣贯率;
5.总装车间还应对车间的安全、文明生产按相关规定要求(6sk检查规范)进行负责。
第三章工艺纪律的管理
第六条工艺纪律贯彻执行和检查考核由总经理助理和技术工程部部长全面负责。
第七条总装车间主任(财务部)负责本车间(仓库)的工艺纪律管理日常工作。
第八条现场工艺参与车间工艺纪律管理日常工作,对工艺纪律管理负协同责任。
第四章工艺纪律的检查制度
第九条工艺纪律实行日常检查、周检和不定期检查相结合的检查制度。
第十条日常检查:车间主任与车间班组长、现场工艺共同负责车间日常工艺纪律管理(并制订车间一级的工艺纪律管理制度及考核办法),发现违反工艺纪律现象及时纠正,同时记录在工艺纪律检查表上。
第十一条周检:由技术工程部每周五以前进行一次工艺纪律检查,并填写'工艺纪律周检记录卡'。
第十二条由技术工程部部长组织公司相关部门每月至少进行一次全面工艺纪律检查,并填写'工艺纪律月检记录卡'。
第十三条技术工程部把每次检查结果进行统计,并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。
第五章工艺纪律的考核
第十四条技术工程部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报,各部门根据检查结果对相关责任人进行考核(评)。
第十五条工艺纪律的考核方式分为通报(批评或表扬)、罚款、奖金等三种形式,对于因违反工艺纪律而进行的罚款将进行专款专用。
第十六条工艺纪律检查考核细则见附表一。
第十七条对各部门在周(月)检查中,每扣罚超过1分,进行50元的累积处罚(如:扣罚3.2分,则罚款150),同样每奖励超过1分,进行50元的累积资金奖励。
第十八条多部门责任项目,按考核时部门责任分别计分。
第六章附则
第十九条本办法由技术工程部负责修订、解释。
第二十条本办法自下发之日起实施,原**商字[20xx]027号文件作废。
附:
1.工艺纪律检查考核细则
2.工艺纪律月(周)检查记录卡
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