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铸造厂安全生产管理制度
发达国家铸造管理的最主要的特点是：工艺控制项目多，工艺管理规范细致，控制范围严格量化；执行工艺不折不扣；注重开发性和创造性，持续不断地开发具有更高无形价值的高科技铸件。
1 工艺管理控制项目多，工艺管理规范细致，范围严格量化
铸造生产的目标是用最高的效率、最低的成本，生产出质量合格，品质一致的铸件。质量合格是指铸件尺寸合格，没有表面和内部缺陷，材料性能满足要求。品质一致是指每一批的铸件以及不同批次的铸件性能、质量一样，一致性好。
1．1工艺管理控制
为了实现这一目标，就需要一整套工艺和一整套设备。所有的设备都是为工艺服务的，生产的任何一道工序所需工艺都要控制。发达国家铸造厂对于凡是科学技术上已经证明生产上需要控制的项目，凡是能控制的地方都制定严格的控制范围。原材料有严格的检验和控制，包括各种金属材料、非金属材料的成分和规格。对工艺过程中的各参数同样是严加控制，例如对湿型砂检查和控制紧实率、湿强度、干强度、水分、破碎指数、透气率、有效粘土含量、挥发分、烧灼减量、死粘土含量、温度、砂型硬度等。国内不少铸造厂家不检测有效粘土含量，型砂中死粘土含量高，因而水分含量高。再比如，对球墨铸铁原铁液化学成分，发达国家的铸造厂一般控制范围(质量分数，下同)：±0．05％C，±0．1％Si。
笔者考察过欧洲其他有色金属和高温合金的铸造厂，其控制过程和参数要求范围同样严格。未经主管部门同意，不许随意更改检测和控制参数。另外每道工序的执行都有原始文件记录，原始文件记录不许随意更改。
1．2仪器设备的选用和配套
为了实现控制的目标就必须有相应的设备、仪器。采用电炉熔炼或双联熔炼，并用定碳仪检测含碳量，光谱仪检测其余十几种成分。如果没有电炉熔炼和光谱仪快速分析，外国客户一般不会购买你的产品。球化率检验采用金刚石抛光膏制样，样品质量接近拍照水平；白口深度用样板检查；力学性能则用微机配置的设备，抗拉强度、屈服强度可以精确测出；铸件样件采用三坐标检验台检验；清理后的铸件采用专用量具、专用夹具检验。每道工序都有原始文件记录。采用超声检验球化率、内部缺陷，x射线检测表面裂纹。检验用的偶合剂是专门为检验铸件用的偶合剂。
总之，凡是为保证工艺所需的设备，则必修购置。
为了实现高效率、低能耗的生产，生产班次的安排上尽量使生产能连续进行，减少材料和能源消耗。例如，采用冲天炉．电炉双联的企业，安排每班12小时，每周4天工作。工艺还要考虑工人操作方便、安全、高效。例如，生产高温合金精铸件的蜡模是淡绿色，保护视力，又有利于生产；清理工部的工作台选择最合适的高度等。
1．3质量管理
由于生产过程的复杂性，再先进的质量认证，再好的管理，再严格的执行，也难免出现废品。问题是对待废品的态度。好的质量体系讲的是，人人都是质量员，决不让一个废品从自己手下漏网，决不让一个废品出厂，更不会出现以次充好的现象。国际质量认证(IS09000)及各种特殊认证，都非常严格，不允许弄虚作假。质量认证的检查，不在于是否有问题，而在于是否有信誉。有问题可以经过努力和改进，达到认证的要求。如果弄虚作假，则失去信誉，不会被认证。发达国家很少见到铸造厂家对认证单位和人员有任何特殊对待，也很少有弄虚作假现象。即使如此，有的客户还规定必需有第三方在场目睹力学性能检验，并共同填写力学性能检验报告，可见其要求之严格。
凡是可以用仪器、工具控制的地方都用仪器、工具加以控制。所有的仪器仪表都定期检验、校准、记录。
为了实现高的生产率，设备的配置和管理就要讲究系统化、配套性。笔者走访过欧美许多企业，发现企业的设备并非每台都先进，但配套性好，可靠性高。这样就减少了因某台设备故障使整条线停产造成损失的时间，也使整个设备系统能满足生产高质量铸件的要求。国内有不少厂家，许多设备非常先进，世界一流，但有些设备又很差，不可靠，设备配套性不好。比如，许多国内很著名的铸造厂没有三坐标检验台和其他先进的检测设备，造成即使生产出好的铸件也没有足够的检测设备和数据来支持其产品质量。欧美企业还具有很强的维修队伍。
有些国内铸造企业技术和管理部门的同行担心，如此严格的工艺规程及其不折不扣的执行是否会因为某一环节出了问题从而造成生产停顿，影响生产节拍，影响生产率。在发达国家，并未发生因为严格的工艺规程及其不折不扣的执行造成生产停顿，影响生产率。
实际上，宽松的工艺规程，不够严格的工艺规程执行并不能提高生产率，反而有害于生产率和产品质量的提高。相反，正是由于如此严格、细致的工艺规程及其不折不扣的执行，发达国家的铸件能耗远小于中国，而劳动生产率和全员产值则远高于中国的铸造厂。
中国制造业生产普遍存在的问题是工艺管理规程规定的本身就比较宽松，工艺管理规程规定执行的情况更是差强人意。例如，英国一家公司从中国进口的增碳剂，包装要求每袋重25kg但是每批都有相当数量袋重不准的现象，少者十六七公斤，多者三十一二公斤。许多铸造厂的情况也差不多。按理说，只要通过了任何一种国际质量认证，就不应当出现工艺管理规定不合理，工艺未能得到执行的问题。难怪缪良先生指出，国际质量认证在国际商品市场上的份量很快就被我国的厂长经理们所认识，现在国内铸造厂取得这一认证的，已经为数不少，遗憾的是，只要去这些厂走一趟，就会发现，半数以上的企业不论是铸件品质，或是生产秩序，或是管理水平，都不像是经过认证的。也难怪需要铸件的外国厂商要来中国铸造厂多次实地考察才能开始小批量订货，甚至要派人监督生产。可以说，合理和优化的工艺管理规程以及工艺规程的严格执行，是当前中国工业生产亟待解决的问题。
这样，每一工序的严格执行也必然促使上一道工序要严格控制。例如，浇注温度的严格控制，促使熔炼工对金属液温度的严格控制；造型工对型砂的严格要求，促使混砂工对型砂严格控制，也促使维修部门对设备的细心保养和监控。
因此，如果出了产品质量问题，不存在工艺执行的问题，一定是工艺规程有问题。所要做的就是改进工艺，直至工艺能保证高质量的铸件。一旦这样经过优化的工艺规程制定出来，一旦有了能严格执行工艺的人，无论谁来执行都能生产出优质产品，而且人员流动不会对生产造成影响。
德国一家铸造厂通过严格的工艺管理制度，生产铸态低温高冲击韧性球铁，无需热处理。附铸的试棒和铸件本体就达到低温高韧性球铁的全部力学性能要求。可以毫不夸张地说，优化的工艺规程及其严格的执行实际上就是发达国家整个工业体系能够持续不断地生产高质量产品的根本原因，或者说是诀窍。
1．4人员培养和岗位设置
培养人员注重实效，需要什么培养什么。主要方法有培训班(行业培训班、大学的培训班)，老职工与新职工之间的传帮带。培训非常有针对性，非常实际。培训不为文凭，不为证书，只为工作需要。
如果可以用机械完成的工序，决不会用人；一个岗位需要一个人，绝不会用两个人。例如：一家铸造厂一个工人负责2条湿型砂生产线的砂处理系统，负责所有上料、煤粉、新砂、水等，检查控制型砂性能、记录数据，此外还负责试样整理；清理车间一个专人负责检验，包括划线检验样件、铸件尺寸检验、超声检验球化率、内部缺陷、x射线检测表面裂纹、管理检验工具库等。
2 严格执行工艺
工艺被视为企业的生产法律。一旦制定了工艺，从工人到管理、技术人员，人人有责任执行工艺。工人虽然文化程度不高，但执行工艺的素质不低，执行工艺规定绝对不折不扣。如果不符合工艺条件，工人决不进行操作。例如，金属液温度、成分不合格，炉工绝不出炉；包内金属液温度超过规定的浇注温度范围，浇注工绝对不进行浇注；宁肯浇成铸锭；型砂温度超过规定温度，造型工不会进行造型；硬度、尺寸、表面质量不合格的产品不会被放行。
设备、原材料等都是为工艺服务的。为了使工艺得以不折不扣执行，不惜成本。例如，球铁的球化率检验，采用金刚石抛光膏抛光，样品质量接近拍照水平；铸件样件的尺寸检验采用三坐标检验台，检验内部缺陷的其它先进的检测设备，x射线、超声探伤等样样必备。
铸造车间设计安全要求及生产机械化
铸造车间设计属于工业企业设计范畴，是机械制造工厂设计的一个部分。由于铸造生产过程的复杂性，也就决定了铸造车间设计的特殊性。例如，车间内生产工序间的运输量大，非标设备选用多，立体布置复杂，高温、扬尘、噪声点多面广等。这些都决定了铸造车间设计中必须把安全置于重要地位。
铸造车间设计的安全要求是多方面的，其中包括厂址选择、安全卫生设施、厂房内外交通，平面布置等。从以往发生的事故来看，常因车间设计不当，基本建设时考虑不周，给以后的生产带来不安全因素。
根据我国铸造车间设计的实践经验和国家在有关设计工作规定中提出的要求，设计除应考虑技术和经济的正确结合，全面提高建设的经济效果，做到技术先进、产品质量好、生产效率高外，还必须注意下叙安全要求。
一、 铸造车间的位置选译
铸造生产一般都存在多烟尘、高噪声、散发热量多等特点，工业卫生条件较差，熔化后的金属易引起火警。所以选择铸造车间的位置原则应是：
1． 为保证厂外居民、行人或其它建筑物的安全和卫生，铸造车间的厂房力求建在较为偏辟的地区。厂址、厂房高度、烟囱高度选定后，须经城市规划部分批准，方可投入基本建设。
2． 考虑铸造生产高温明火多、易于引起火警，除了合理布置消防设施外，铸造车间一般应建在厂内某一角为宜，以减少对办公室、木工车间、易燃车间或仓库的影响。
3． 为缩短工艺路线和减少运输量，铸造车间应尽量靠近主要睦浼庸こ导浜捅境导渲饕??牧喜挚饧胺显?庠说缆贰?nbsp;
4． 为减少电路损失，避免因电路过长而造成用电事故，铸造车间一般要求离厂配电站不要过远。
二、 铸造车间内的安全卫生设施
铸造车间的设计工作，必须周密地考虑技术卫生、劳动保护安全措施，以改善劳动条件、保障工人健康。铸造车间的安全卫生设施，主要是指通风除尘、采暖、采光和生活福利设施等。
1． 通风设施是改善铸造生产劳动条件的主要措施，要考虑厂房的高度、跨度和合乎通风要求的窗户，以利自然通风。造型或制芯工序，一般常设集中式空气淋浴机械通风装置，以供夏季降温使用。对于针对某台设备或某个生产小组的除尘、降温，多采用局部通风设备。使用轴流风机降温时，应考虑选用，低噪声系列风机。
2． 保持正常的照度，对铸造工人健康有重要意义。因此，铸造车间设计必须注意门窗、机器安装的位置，并根据具体工作地点和工种性质提供局部照明，以达到最佳的光线强度。铸造车间的采光在设计时往往是可达到要求，但由于生产过程中烟尘较多，自然采光日渐减弱，因此必须建立健全照明窗户的清洗制度，以保证车间正常照度。
3． 铸造车间的采暖防寒措施亦很重要，尤其在我国的北方地区。采暖设备常用的有水暖、气暖两种，水暖较为可靠，易控制。一般防寒措施有隔层窗、挡风帘等。
4． 铸造车间的生活福利设施，主要包括盥洗室、淋浴室、医务定、更-衣室及厕所等。此外，还应减少生产过程中的有害气体及粉尘对厂区内外的污染和影响。我国早在1956年已由国务院作业“关于防止厂矿企业中硅尘危害的决定”；1962年颁发了粉尘浓度的卫生标准和通风除尘的设计规范；以后又相继建立了“环境保护”和“三废治理”方面的专设机构。1979年又通过了“中华人民共和国环境保护-法”，对防止污染和其它公害问题都作了具体规定，要求加强企业管理、实行文明生产，对于污染环境的废气、废水、废渣，要实行综合利用，化害为利等。但目前我国铸造生产的卫生条件仍然较差，需要设计人员进行大量工作使之改善和提高。
三、 生产工艺流程与安全要求
铸造生产工艺流程和生产组织是否合理，直接影响运输路线的远近和车间劳动卫生条件是否良好。在确定主要生产工部的相互位置时，应遵循以下原则：
1． 主要生产物料的流程应最短，其中首先要考虑液体金属、型砂的运输距离最短。
2． 主要生产工步间的相互位置要便于运输连接，力争把车间所有工步布置在一个厂房内，以获得车间内产最短的运输距离。
3． 造型工步应有良好的照明和处于工步之间的核心位置；熔化工步要与炉料库和造型工步相接近，砂处理要靠近造型材料库和造型工步；清理工步则因粉尘高、噪声大、最好与造型主厂房分开，单独设置等。
四、 铸造车间平面布置的安全要求
铸造车间平面布置图是根据多种工艺流程方案的反复比较，结合所在地的水文、地质、气候等自然地理条件而确定的，合理的布置对提高生产效率、防止事故发生具有积极的意义。例如：铸造车间地下构筑多、金属熔液溅溢多，因此铸造车间应设置在地下水位较低的地段；为了使车间获得足够的自然采光并充份利用自然通风，一般要求厂房的纵向天窗轴线应与夏季的主导风向成60°~90°角，以便排出各种有害气体，保证车间内的空气新鲜；车间内应有运输安全通道，车间外要留有消防车行驶道路；对于粉尘特别多、噪声特别大的工艺过程，应该考虑为除尘、吸声治理的合理布置留出必要的空间位置；铸造车间布置在办公室、食堂等不产生有害气体和粉尘设施的下风处等。
五、 铸造生产机械化与安全
解放前，我国铸造生产处于繁重体力劳动的落后状态，铸造设备很少，劳动防护与卫生条件更不为人所重视。解放后，由于国民经济的恢复和发展，使我国铸造生产机械化迈进了一大步，同时也积累了设计铸造机械化车间以及改建、扩建老铸造车间的经验。近年来，我国在造型、制芯、清砂等设备方面的改进发展，以及一些铸造设计，研究院所对熔化，清砂、砂处理等设备的“三化”研究和生产应用，使铸造车间生产过程中原先劳动强度高、劳动条件差的几个主要工步，由较落后的手工操作，逐步向机械化、自动化、电控化方向发展，为改善劳动条件、减少污染、保障职工健康作出了一定贡献。
目前，我国铸造机械生产虽有较大增长，但据1982年统计，全国259种铸造机械品种中，属于保留、可提供的只有174种，其中具有七十年代水平的仅17种，这与工业发达国家相比，有明显差距。近几十年，国外铸造生产发展非常迅速，铸造机械不断更新，一批具有世界先进水平的铸造车间相继建成，使铸造车间的面貌发生了根本性的变化，如美国福特汽车公司密西根铸造中心厂，年产铸件能力35万吨，苏联卡马河铸造厂，年产铸件总量达55万吨，意大利菲亚特汽车公司新建的克雷胜廷诺铸造厂，年产铸件25万吨以上，以及由日本久保田公司承建的波兰库特诺铸件厂等，这些新建的大型铸造厂的共同特点都是高度自动化和半自动化的大量流水生产，在生产方面采用世界先进的科学技术和工艺设备；在改善劳动生产条件方面，采用密闭厂房及双层厂房等措施，在原材料及成品质量控制和生产管理方面大多采用了电子计算机等先进装置；在环保及公用投资方面都占有较高的比例。这些新型铸造厂的设计和投产，使铸造生产的落后状态得到根本的改变，标志着七十年代的铸造生产现代化的水平。
目前，国外新型铸造车间的设计中都普遍重视以下几个方面：
1． 铸造生产线的配套设备进一步合理与自动化，扩大生产线的适用性。
2． 采用监控设备，进一步对流体金属熔炼、浇注、混砂等生产过程进行自动控制。电子计算机已开始应用到铸造生产的主要生产过程及生产管理方面。
3． 注意改善劳动条件，加强对环境保护和控制公害设备的研究，发展低噪音的机械设施。
4． 发展适用于中小批量铸件生产的自动化装置。
从世界现代铸造车间的生产特点以及铸造机械的发展方面看，铸造机械的应用和铸造生产安全设施是紧密联系在一起的。铸造生产机械化，不仅提高了生产效率，同时也是根本改善铸造劳动条件的唯一途径。
结合我国的实际条件，积极学习世界铸造先进技术，把我国的铸造车间设计和铸造生产机械化提高到一个新的水平，以适应四个现代化建设的要求，是我国铸造工作者的一项重要任务。
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