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工厂员工自主管理心得
工厂管理心得
前言﹕经营企业并非作慈善事业﹐企业不赚钱是一种罪恶﹐企业追求的目标是创造利润。而为达成此目标﹐非得有高效率的团队﹐高品质的产品﹐低成本的进料。团队成员需有﹕A经营企业不是第一﹐第二就要关闭﹔B成员要有不畏艰难﹐不畏缩﹐不达目标﹐不罢休之精神。
—.品质管理外部市场的竞争不外乎是品质﹐价格﹐服务三要项.谁要主宰市场就必需要取得品质﹐价格﹐服务的绝对领先。经历过一些公司﹐皆有以下问题﹐为了达成产值﹐产量目标﹐从而投入大批人力﹐工时﹐反而造成新进人员低品质﹐多任务时﹐低效率。从品质管理来看﹕ 1. 大量新进员工缺乏品质管制意识。 2. 基层干部缺乏工作教导实务经验。
3. 整体忙于目标产值追求﹐问题盲点即不断发生。
4. 虽然问题有分析﹐但是落实度很差﹐执行力度欠缺（说话一流﹐文章二流﹐做事三流）
5. 人的品质待教育﹐生产制程要改善﹐产品良率须提升。 内部品质管理
1. 内部品质管理包涵三个层面﹕现品﹐现场﹐现人。（即产品的品质﹐过程的品质和人的品质）。只有高素质的人在最佳过程中﹐从事研发生产,才可能制造出优良的产品。
2. 产品品质好坏必是决定于生产过程中4MIE（人﹐机﹐料﹐法﹐环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。
3. 品质异常处理﹕要以QC手法（层别法﹐查检表﹐管制图﹐散布图﹐鱼骨图,直方图﹐柏拉图）依不良因素分析﹐但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行﹐一般工厂不良因素主要是人为管理﹐物料异常最多﹐而人为管理疏失往往是产品返工及客诉的最大要因。
4. 对策﹕以教育训练提升人的品质﹐并落实改善品质措施。
A﹕短期（立即执行）用QC手法对问题进行探讨﹐认真实施对策﹐依循PDCA（PLAN,DO,CHECK,ACTION）时时从不同角度考量如何改善。
B﹕中期（有效训练措施）实施班QCC活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题﹐使其有参与感﹐进而加重其责任心﹐品管圈活动中可运用脑力激荡﹐QC手法,品质改善提案﹐QCC竞赛等各类管理训练措施。 C﹕长期（积极教育训练）
1. 不定期或按计划全面实施职前﹐在职﹐重点﹐机会品质教育。
2. 公司举办年度品管圈竞赛﹐品质征文﹐征图﹐品质标语﹐并品质演讲等意识
教育﹐用来凝聚形成公司全体品质意识﹐从而提升全员无形中的品质观念。 3. 落实ISO9000之精神﹐教导全员ISO是平时的作业规范﹐而并非是应用一时审查稽核﹐ISO精神在公司内作横向及纵向全面展开﹐则公司全员皆为审查员。
二生产管理管理是让过去的问题不再重演﹐想出办法并实行改善﹔是对将来的问题先作预测。并作出对策方法。万一发生了问题﹐要想出如何在最短的时间内﹐正确并能把问题发生控制在最小范围内的方法﹐并立即实行。
生产管理重点是品质高﹐成本低﹐交期快﹐即通常所说的Q C D (QUALITY COST DELIVERY DATE)无论是ISO精神﹐还是PDCA或目标管理最重要的是决定好的事一定要遵守。生产管理要对总体生产力进行管理﹐
总体生产力=品质良率*生产效率*机台架动率*目标达标率*周转率。 如何提升总体生产力﹖
1. 实施中,基层干部实务教育训练﹐主要内容工作教导﹐工作方法﹐工作改善﹐工作安全四项基础训练﹐（巡线并立即指导改善是最常用一种方法）
2. 探讨效率改善﹕A. 制程平衡B. 源头管理C. 突破制程瓶颈（针对制程中的瓶颈﹐必须能回答以下问题﹕）a. 问题点﹕什幺是当前的瓶颈﹖b. 要因﹕应该要改变什幺事情﹖c. 目标﹕要改变成什幺样子﹖d. 方案﹕要如何改变﹖
3. 机台稼动率提升采用轮班制etc.
4. 目标达标率的完成是通过节报（每二小时）对生产计划及时追踪﹐修正并实施追加等以达到目标三.成本（COST）控制成本是料﹐工﹐费三方面支出的总和。
如何控制成本﹖
1. 材料方面A. 采购单价﹕要求厂商降价﹐寻找新厂商。
B. 技朮改善﹕制程改善﹐寻找替代新厂商。
C. 损耗管理﹕人为原因采用记缺点扣薪处分﹔制程采用要因矫正预防。
D. 呆料预防要求BOM表100%准确﹐设计变更依实物落实进行。
2. 直接人工
A. 产量提升﹕追求生产绩效。
B. 人员调节﹕实施人力支持制度。
C. 技朮品质﹕实施人员多能工训练﹐QCC改善活动。
3. 制造费用
A. 用人费用﹕定员定额﹐加班要因改善对策。
B. 合理利用资源﹕考虑是否一条流水线人员可以增加（以减少多流水线本身固定耗电﹐流水线磨损etc费用）。
C. 事务杂费﹕定额预算制度。
D. 能源费用﹕教导员工养成随手关水电的习惯。
结语﹕身为公司一名管理人员﹐要时时以公司经营绩效为已任﹐努力为公司创造利润﹐伴随公司成长而成长。 面对开始涣散的班组我该如何做?
由于公司的扩大化生产,我目前所在的车间被抽调了许多得力的班组长,及个别车间领导,但是新上的班组长在领导的高压下,变得工作比较涣散,对生产的积极性不高.各种小的质量事故比较多,而当问题一发生时就开始推卸责任.下面是我的小例子和问题：
1、生产过程中，由于工装件的准备问题，造成现场生产出现批量质量问题。
针对该问题我个人认为生产存在重大问题：一是不事先不检查，二是查找问题不想当然，另一个工装准备的问题。 但是这样的处理生产很不服气，觉得主要问题不是他们，他们也是受害者，并闹情绪。 因此，请教各位家人，
1、对该情况处理是否正确，
2、如何处理生产上产生的想法？
2、工人的积极性不高，对代问题消极，当工装在白天要求的更换时间内未及时进行更换，结果造成下班生产产生质量问题。我通常的处理是出现问题的主要责任，理由为当班接-班时未进行情况交接说明，自己产生的问题自己负责。对白天的班组进行次要责任考核，理由为不首规矩。
请教家人，你们觉得该如何处理该问题。
3、生产性班组、车间该如何进行自主培训
1、你要清楚明白问题的根源在哪里，产品下线时是否需要全数检查，能否检查出问题？ 如果检查不到问题，那么：对该产品的质量要求是否熟悉，要让他们知道哪里没做好，哪些方面需要改善，改善的结果怎样！
2、为什么会有这样的情况出现，其实每个人都想做好，做不好的原因在哪里？
3、对于自主培训， 充分开展“1工序1确认”活动，努力争取“向后续工序交100%的合格品；
4、标准化是否做到位，作业时是否有按《作业标准书》操作；
提供点资料给你：
通过品质保证体系运用于体制改善的方法
◆从问题中测量各阶段的能力
商品可以大致分为，从开发到量产的工作流程阶段，和从量产后的原材料到出厂的物流这两种。新商品还有商品企画(设定品种)－设计(商品设计、工序设计)－生产准备(准备､量试､形式）－量产 决定量产后则有购买材料－加工部件－完成组装(各阶段都与检查、搬运､识别､保管等有关) 另外还有更改为其他设计，４Ｍ变更等各种各样的阶段。
在这些阶段中，哪个阶段产生了问题，这种问题有几件，又是在哪个阶段没有被检查出，这种没有被检查出的问题又有几件，也就是说，可以从问题发生的程度中「测量现状问题的产生、问题的发现力」。
◆看出应该加强哪个阶段
从测量上述各阶段能力的结果中，可以看出薄弱阶段，必须加以强化。 强化的方法为，分析各阶段的问题内容，反省“为什么会产生问题?”“为什么没有发现问题?”，向“不再发生问题”的体制进行改革。这样的改革将与提高公司制造能力，体制改善直接相关。
◆从问题中测量各阶段的能力
商品可以大致分为，从开发到量产的工作流程阶段，和从量产后的原材料到出厂的物流这两种。新商品还有商品企画(设定品种)－设计(商品设计、工序设计)－生产准备(准备､量试､形式）－量产 决定量产后则有购买材料－加工部件－完成组装(各阶段都与检查、搬运､识别､保管等有关) 另外还有更改为其他设计，４Ｍ变更等各种各样的阶段。
在这些阶段中，哪个阶段产生了问题，这种问题有几件，又是在哪个阶段没有被检查出，这种没有被检查出的问题又有几件，也就是说，可以从问题发生的程度中「测量现状问题的产生、问题的发现力」。
◆看出应该加强哪个阶段
从测量上述各阶段能力的结果中，可以看出薄弱阶段，必须加以强化。 强化的方法为，分析各阶段的问题内容，反省“为什么会产生问题?”“为什么没有发现问题?”，向“不再发生问题”的体制进行改革。这样的改革将与提高公司制造能力，体制改善直接相关。
5S管理心得
1“.5S”的概念。“5S”源自日本，被日本企业应用到企业内部管理运作，原本只包含三个内容，后来在市场经济对企业管理更高需求的情况下，根据实际需求添加相对的三项内容，也就是现在我们所说的“5S”。其内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2“.5S”之间的内在联系。“1S”是整顿的前提，“2S”是清扫的前提，“3S”是清洁的前提，素养是推动全员4S的内在支撑，而“4S”又是强化产品质量，增强全员素养的关键。总的来说，“5S”这一模式始于素养同时又终于素有，是一个合理的戴明循环模式。
该公司推行“5S”管理的原因
1.质量生存意识淡薄。“5S”是杜绝浪费，提高产品质量的最好方法。而该公司缺乏的正是保证质量的后盾，所以“5S”管理不时为最好的选择。
2.该公司现状及参与竞争的客观要求。（1）观念滞后：管理者将公司环境的清理当做与工作无关的事项。因此，可以忽略这一环节的开展，在有卫生检查的时候，再突击整理，做做表面功夫。
（2）形式主义：在管理工作的开展中，依然只停留在表面形式的阶段，甚至认为在公司内张贴相关的管理规定文件，就可以对企业起到管理规范的作用。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升企业竞争力没有任何帮助。
（3）竞争需求：企业以机械加工为本，只是依赖于现在廉价的劳动力根本没办法在市场竞争中占据优势。为了公司的长久发展，一定要科学合理的管理，规范工作流程，推进全员参与。
3.该公司实施“5S”的意义。（1）增强员工对于公司的归属意识，激发员工对于工作的热情，从而投注更多的精力在工作中。
企业使员工开展工作的场所，“5s“的实施可以使他们更好的融入，更投入的工作。
（2）优化企业形象地位，增强吸引力。5s的开展，能够让企业形象得到进一步的提升，成为市场典范，顾客会因其良好的口碑慕名而来，从而推动企业的发展。
（3）避免浪费现象的发生，控制生产成本，为公司带来更多的营利。5s的实施可以将企业资源合理科学的利用，避免浪费现象造成的成本增高。
（4）确保生产工作的安全开展。“5S”的实施，让员工有了一定的规章制度可循，从而确保了生产工作的开展，避免了安全事故的发生。
（5）实现员工更高效的完成生产工作。采取实施“5S”这一管理方式，员工在相关规定的限制下更规范的开展工作，确保了工作的规范防治，避免了工具无法及时找到耽误工作开展的情况，员工在更加舒适的环境中工作，自然会实现生产的更高效。
（6）确保了生产产品的质量。通过5s的实施，可以让公司产品的质量得到提高，从而能够更好的提供客户服务，企业形象也就得以优化。
该公司“5S”管理模式的实施
1.执行步骤。⑴组建“5S”团队。“5S”团队的成立是实施项目的首要步骤，要从公司选取合适的员工，并讲责任明确到个人。⑵规划实施方针。在实施5s的时候，要规划相关的方针，并坚持贯彻方针的指导思想。例如该公司以“自主管理，全员参与”为实施方针。⑶制定开展计划。5s的实施，一定要制定合理的活动计划，同时要经上级领导的审核通过，最终得到整个活动的开展流程。活动分为三个阶段：导入阶段、成长阶段、稳定阶段，PDCA循环，拟定下阶段的计划持续完善。⑷相关培训工作的开展。5s的实施需要公司全员的共同参与，所以一定要在开展之前做好相关的培训工作，让大家知道自己该做什么该怎么去做，这会直接决定着项目能否顺利开展。⑸试点推行。在得到上级领导的审核通过之后，结合相关活动计划进行试点推行，对这期间所出现的问题进行统一的归纳整理，打造样板，全面推进。⑹“5S”活动考评。首先制定评分标准表，现将出现的违纪现象记录下来，接着再查违规项目的相关规定，这种方法会减轻审查人员的工作量。⑺结果公布与奖惩。必须于评审的当天将评分表进行公布。⑻持续改进。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA循环才能得到保障。⑼“5S”结合进平时的管理工作。通过“5S”的开展，要从中发现问题，并不断改进，应对措施有实际意义的时候要将其结合进平时的管理工作中，加以推广使用。
2.推行重点注意事项。⑴整理环节重点注意事项：①生产区域要进行整体的彻查，不放过每一角落的检查工作。比如说放置在地面的生产工具，各式各样的优等品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱；放置在生产台面上的各种工具以及防止在货经营管理
架的辅助材料、废料；墙上的标牌、指示牌等。②规定物品是否需要的判定标准。在对生产区域整体彻查之后，对全部物品进行归类划分，根据相关标准，判定它是否需要③将不需要的物品整理干净。运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。④统计物品使用是否频繁，根据使用频繁度的大小，对物品进行规范放置。使用频繁的，就要防止在做好取用的位置；较常用物品可以放在使用地附近；不用物品应废弃或放入暂存仓库。⑵整顿环节重点注意事项：整顿要站在三方角度来看，使得任何人都能立即取出东西，使用后要容易恢复到原位。整顿环节的重点注意事项有：①要将之前工作落到实处。②规范化放置物品③通过标识，实现物品的规范化管理。⑶清扫环节重点注意事项：清扫环节就是要将卫生打扫干净，没有与工作无关的东西放置污。通过前“2S”，物品马上能找到取出。但要意识到这不是单纯的打扫工作而已，这一环节的重点注意事项有：①划定清扫职责范围。②按划分规定完成清扫任务。(4)清洁工作环节重点注意事项如下：①开展“3S”工作模式。清洁是最终得到的结果。②规范检查办法。建立清洁检查表，主管人员做定期检查，全员应认真执行，逐一点检工作。③制定奖惩制度。④常态灌输“5S”意识。(5)素养环节重点注意事项：①培养员工“4S”的主动意识。②制定全员共同维系的标准准则。③开展相关的培训工作。
3.配合“5S”活动辅助管理方法。目视管理的运用。目视管理，就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情况所在。目视管理的特点有：①透明化②状态的视觉化③状态的量化。
4.成功实施“5S”应注意的问题。如果自己推行，那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以强制搭建样板，通过样板引导干部工人自主接受“5S”，并在适时有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度“、5S”考评制度、“5S”竞赛等，逐步树立全员良好管理、执行意识。
5.导致“5S”推行失败的认识误区。“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而，也有部分企业推行“5S”未能取得成功，其中主要原因是对“5S”没有正确的理解，其认识误区主要存在两点：（1）将“5S”理解为大扫除。（2）未认识到“5S”的最终目标是提升人的素养。
5S的发展与完善
“5S”对ISO16949的补强与健全：ISO1694的缺点文件化，员工参与程度不高。在建立ISO16949的同时推行“5S”。“5S”是职业健康环境两体系的支持，能培养员工规范化工作的自主意识。把“5S”与职业健康环境有效的结合，建立与质量，安全环境三维一体的系统，可落地体系。
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