铸件缺陷及解决方法

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铸件缺陷及解决方法

　　铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，下面是小编精心整理的铸件缺陷及解决方法，仅供参考，希望能够帮助到大家。

　　铸件缺陷及解决方法

　　一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹?产生原因:

　　1、通往铸件进口处流道太浅.

　　2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅.

　　调整方法:

　　1、加深浇口流道.

　　2、减少压射比压.

　　二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：

　　1、表面粗糙。

　　2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

　　调整方法:

　　1、抛光型腔。

　　2、更换型腔或修补。.

　　三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：

　　1、推件杆（顶杆）太长；

　　2、型腔表面粗糙，或有杂物。

　　调整方法:

　　1、调整推件杆长度。

　　2、抛光型腔，清除杂物及油污。

　　四、铸件表面有裂纹或局部变形，产生原因：

　　1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：

　　2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

　　3、铸件壁太薄，收缩后变形。

　　调整方法:

　　1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

　　2、调整及重新安装推杆固定板。

　　五、压铸件表面有气孔，产生原因：

　　1、润滑剂太多。

　　2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

　　调整方法:

　　1、合理使用润滑剂。

　　2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

　　六、铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

　　调整方法:

　　1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

　　2、降低金属液温度。

　　七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：

　　1、压铸机压力不够，压射比压太低。

　　2、进料口厚度太大；

　　3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

　　调整方法:

　　1、更换压铸比压大的压铸机；

　　2、减小进料口流道厚度；

　　3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

　　八、铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：

　　1、压铸模温度太低；

　　2、金属液温度低；

　　3、压机压力太小，

　　4、金属液不足，压射速度太高；

　　5、空气排不出来。

　　调整方法:

　　1、 2、提高压铸模，金属液温度；

　　3、更换大压力压铸机。

　　4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

　　九、压铸件锐角处充填不满。产生原因：

　　1、内浇口进口太大；

　　2、压铸机压力过小；

　　3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

　　调整方法:

　　1、减小内浇口。

　　2、改换压力大的压铸机。

　　3、改善排气系统

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　　十、铸件结构疏松，强度不高。产生原因：

　　1、压铸机压力不够；

　　2、内浇口太小；

　　3、排气孔堵塞。

　　调整方法:

　　1、改换压力机。

　　2、加大内浇口。

　　3、检查排气孔，给以修整通气。

　　十一、铸件内有气孔产生：产生原因：

　　1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。

　　2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。

　　3、动模型腔太深，通风排气困难。

　　4、排气系统设计不合理，排气困难。

　　调整方法:

　　1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。

　　2、适当加大内浇口。

　　3、改进模具设计。

　　4、合理设计排气孔，增加空气穴。

　　十二、铸件内含杂质，产生原因：

　　1、金属液不清洁，有杂质。

　　2、合金成分不纯。

　　3、模具型腔不干净。

　　调整方法:

　　1、浇注进，把杂质及渣清掉。

　　2、更换合金。

　　3、清理模具型腔，使之干净。

　　十三、压铸过程中，金属液溅出。产生原因：

　　1、动、定模间密合不严密，间隙较大。

　　2、锁模力有够。

　　3、压机动、定模板不平行。

　　调整方法:

　　1、重新安装模具。

　　2、加大锁模力。

　　3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

　　压铸件常缺陷原因及解决方法

　　压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑霜状、去掉后呈黑色出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

　　压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成模具或压射室熔杯未清理干净; 压射压力不够，还需注意压射时动模有否退让现象; 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象;模温问题等压射时金属液飞溅严重。脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净; 2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。

　　压铸铝合金都可以阳极氧化处理，但处理后一般呈黑灰色。若要处理成本色或其它颜色，可用adc6压铸铝合金。因阳极氧化属于普通表面处理，找一般正规电镀企业即可。压铸锌合金材料熔炼损耗率视选用的原材料不同，一般用2~5%来计算。耐压问题：使用真空压铸一般能够达到此要求。若用普通压铸模生产，只要注意：

　　1.模具浇、排系统开设合理；

　　2. 压铸工艺掌握得当，速度尽量慢，以能成型为标准；增压压力要大；脱模剂挥发要小等，产品合格率还是很高的。铝合金是否可压铸，此牌号铝合金不属于压铸铝合金。但近年来，不少外商定单中，其图纸标示为6061铝合金，压铸是可以的，但t6就不行。

　　铸件分类

　　铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。

　　使用说明

　　1、性能

　　铸件成型的理论金属液态成型常称为铸造，铸造成形技术的历史悠久。早在5000多年前，我们的祖先就能铸造红铜和青铜制品。铸造是应用最广泛的金属液态成型工艺。它是将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。

　　在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%；在汽车、拖拉机中占50%~70%；在农业机械中占40%~70%。液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点：

　　（1）可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。

　　（2）工艺灵活性大，适应性广。液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。

　　（3）液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。同时，液态成型件加工余量小，节约金属。

　　但是，金属液态成型的工序多，且难以精确控制，使得铸件质量不够稳定。与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。其机械性能较低。另外，劳动强度大，条件差。有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。

　　铸件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。

　　2、用途

　　铸件的用途非常广泛，已运用到五金及整个机械电子行业等，而且其用途正在成不断扩大的趋势。具体用到，建筑，五金，设备，工程机械等大型机械，机床，船舶，航空航天，汽车，机车，电子，计算机，电器，灯具等行业，很多都是普通老百姓整天接触，但不了解的金属物件。

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