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混凝土路面砖作业指导书
1.目的
为了规范本试验室对砖的尺寸偏差、外观质量、抗压强度、抗折强度、吸水率检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书。
2.适用范围
水泥和集料为主要原材料，经加压、振动加压或其他成型工艺制成的，用于辅设人行道、车行道、广场、仓库等的混凝土路面及地面工程的块、板等（以下统称路面砖）。其表面可以是有面层（料）的或无面层（料）的，本色的或彩色的。
3 分类
3.1品种
按路面砖形状分为普通型路面砖和联锁型路面砖。
3.2代号
a)普通型路面砖代号为n。
b)联锁型路面砖代号为s。
4.规格尺寸、等级
路面砖的规格尺寸见表1。路面砖的规格尺寸也可根据用户的要求确定。。
4.1外观质量
路面砖的外观质量应符合表2的规定。
表2 外观质量 mm
4.2 尺寸偏差
路面砖的尺寸允许偏差应符合表3的规定。
表3 尺寸允许偏差 mm
沥青混凝土路面作业指导书
沥青混凝土面层是位于路面基层上最重要的路面结构层,它直接承受车辆荷载和大自然因素的作用,具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等方面的综合性能。 沥青路面面层施工技术复杂，又是具有代表高等级公路最终质量标志的分项工程，因而在面层施工中必须严格要求，层层把关，对施工工艺进一步优化，将沥青路面面层质量提高到新水平。
１．施工准备
１．１ 材料
１．１．１施工前应对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中应 保持稳定，不得随意变更。
１．１．２沥青
１．１．２．１高等级公路铺筑沥青路面时，应采用符合施工规范“重交通道路石油沥青技术规范要求”规定的沥青。
１．１．２．２沥青到货时应附有炼油厂的沥青质量检验单。并且要按规定要求进行试验，经评定合格后方可使用。
１．１．３粗集料
１．１．３．１用于沥青层的粗集料应由具有生产许可证的采石场生产。
１．１．３．２粗料集料应该洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。粗集料的质量应符合施工规范“沥青面层用粗集料质量技术要求”的规定。
１．１．３．３粗集料应具有良好的颗粒形状，用于道路沥青面层的碎石不宜采用颚式破碎机加工。
１．１．３．４路面抗滑表层粗集料应选用坚硬、耐磨、抗冲击性好的碎石或破碎砾石，不得使用筛选砾石、矿渣及软质集料。用于高等级公路沥青路面表面层及各类公路抗滑表层的粗集料应符合施工规范中关于石料磨光值的要求，但允许掺加料集料比例总量不超过40%的普通集料作为中等或较小粒径的粗集料。
１．１．４细集料
１．１．４．１沥青面层的细集料在采用天然砂、机制砂及石屑，其规格应分别符合施工规范“沥青面层用天然砂规格”、“沥青面层用石屑规格”的要求。
１．１．４．２细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成，其质量应符合施工规范的要求。
１．１．４．３热拌沥青混合料的细集料宜采用优质的天然砂或机制砂，在缺砂地区，也可使用石屑，但用于高等级公路沥青混凝土面层及抗滑表层的石屑用量不宜超过天然砂及机制砂的用量。
１．１．４．４细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂或石屑不宜用于高等级公路沥青面层。必须使用时，应采用施工规范规定的抗剥离措施。
１．１．５填料
１．１．５．１沥青混合料的填料宜采用石灰岩浆的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉要求干燥、洁净、其质量应符合施工规范的技术要求。当采用水泥、石灰、粉煤灰作填料时，其用量不宜超过矿料总量的２%。
１．２做好施工机械与质量检测仪器的准备工作。
１．２．１必须配备全施工机械和配件,做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施 工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。沥青面层宜采用单幅全宽机械化连续摊
铺作业，对于单幅双车道面层，则须由两台摊铺机梯队作业，以确保铺面的质量。因而必须配备以下主要施工机械（一个施工点）。
（1）、间歇式沥青混合料拌和机，产量大于320T/H，另配有80T以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。
（2）、进口沥表混合料摊铺机二台。
（3）、移动式自动找平基准装置一套（2只），安装长度应能达到16M。
（4）、压路机：轮胎压路机3台、双钢轮压路机2台、小型手扶振动压路机1台。
（5）载重量15T以上的自卸车不少于20辆。
１．３．2必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。 主要仪器设备如下：
(1)、针入度仪
(2)、延伸度仪
(3)、软化点仪
(4)、沥青混合料马歇尔试验仪
(5)、马歇尔试件击实仪
(6)、试验室用沥青混合料拌和机
(7)、脱模器
(8)、沥青混合料离心抽提仪
(9)、标准筛（方筛孔）
(10)、集料压碎值试验仪
(11)、烘箱
(12)、试模（不少于10只）
(13)、恒温水浴
(14)、冰箱
(15)、路面取芯机
(16)、路面弯沉仪
1．3须进行完善的沥青混凝土配合比设计
1．3． 1热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验 及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。
1．3．2热拌沥青混凝土配合设计遵照下列步骤进行：
（1） 目标配合比设计阶段
A、 确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计 算矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合规范的级配范围。本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的曲线。其中特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔通过量控制接近标准级配的中值。
Ｂ、确定沥青的最佳油石比。用计算确定的矿料组成和JTJ-97《公路沥青路面设计规范》推荐的油石比范围，按0.5%间隔变化,取五个不同的油石比,用试验定小型拌和机拌制沥青混合料,制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3，按下式取三者平均值为最佳油石比初始oac1。
oac1=（a1+a2+a3）/3
求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比oacmax和最小油石比oacmix，按下式取中值oac2。
oac2=（oacmax+oacmix）/2
如果最佳油石比的初始值oac1在oacmax和oacmix之间，则认为设计结果是可行的，可取oac1和oac2和中值作为目标配合比最佳油石比oac，并结合气候特点认真地取用；如oac处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。
C、 残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇 尔试验，检验残留稳定度必须满足规范表的规定。
（2）生产配合比设计阶段
A、 确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行 筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合规范的级配要求，以确定各热料仓矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以过到供料均衡。
B、 确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比oac和oac±0.3%三个油石比，取 以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试件，确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混凝土各项技术指标均符合规范的规定。则取中间值oac为生产配合比的最佳油石比。
C、 残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和拌制沥青混合料，做浸水48 小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规范的规定。
（2） 试拌试铺阶段
用生产配合比进行试拌，技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。
1．3．3关于沥青马歇尔室内试验中几点统一做法
（1）拌制试件时需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟实际情况。
（2）每组试件个数一律用6个；在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件时宜采 用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样宜采用直接法制作。
（3）终了温度不低于130-140℃试模应按规定预热。
（4）沥青混合料试件密度试验方法：上、下面层沥青混合料统一用水中重法。
（5）计算沥青混合料试件理论密度时，粗集料的相对密度采用表观相对密度和饱和面相对密度的平均值。
（6）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。
1．4做好沥青下封层的检查和清扫
（1）检查下封层的完整性。对局部层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺。
（2）对下封层表面浮动矿粉应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。
（3）路面基层沉降检查。下封层完成后，基层顶面沉降速度连续两个月小于3mm/月，才可铺筑下面层。
1．5铺筑试铺路段
沥青各面层施工开工前，均需先做试铺路段。每个面层施工单位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经审批后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。试铺路段宜选在直线段，长度不少于200m。
试验路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方法——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2）验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿粉配合比和油石比。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）压实机具的选择、组合，压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理方法。
（4）各种沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
2、沥表砼混合料的施工
2．1热拌沥青混合料的拌制
2．1．1沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机机械拌制。拌和厂的设置除符合国家有关环境保护、消防、安全等规定外，还应具备下列条件：
2．1．1．1拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。
2．1．1．2沥青应分品种分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放，不得混杂。矿粉等填料不得受潮。集料宜设置防雨顶棚。
2．1．1．3拌和厂应有良好的排水设施。
2．1．1．4拌和厂应配备试验室，并配置足够的仪器设备。
2．1．1．5拌和厂应有可靠的电力供应。
2．1．2热拌沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续拌和机拌制。各类拌和机均应有防止矿粉飞扬的密封性能及除尘设备，并有检测拌和的装置。连续式拌和机应具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度、沥青用量的装置。高等级公路的沥青混凝土宜采用间歇式拌和机拌和。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定时，不得采用连续式拌和机。
2．1．3具有自己设备的间歇式拌和机在拌和过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量及拌和温度。
2．1．4沥青材料应采用导热油加热，沥青与矿料的加热调节到拌和的沥青混合料出厂温度符合50-160℃的要求。当混合料出厂温度过高，超过正常温度高限30℃，已影响沥青与集料的粘结力时，混合料不得使用。
2．1．5沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30-50s（其中干拌时间不得少于5s），连续式拌和机的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。
2．1．6间歇式拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔应根据矿料级配要求选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。
2．1．7拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
2．1．8拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓储存。贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料时间亦不宜超过72h。
2．1．9出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。
2．2热拌沥青混合料的运输
2．2．1热拌沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板沾结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水（柴油与水的比例可为1：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
2．2．2从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
2．2．3运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染，夏季运输时间短于0.5h时,也可不覆盖..
2．2．4沥青混合料运输车的数量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。对高等级公路开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
2．2．5连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
2．2．6沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合施工规范温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。
2．3热拌沥青混合料的摊铺
2．3．1铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层、粘层、铺筑下封层时，不得铺筑沥青面层。
2．3．2热拌沥青混合料采用机械摊铺。对高等级公路宜采用两台以上摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺应有5-10cm左右宽度的摊铺重叠。相邻两台摊铺机为10-20m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。当混合料供应能满足不间断摊铺时，也可采用全宽摊铺机一幅摊铺。
2．3．3摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。 2．3．4用于高等级公路的沥青混合料摊铺机应符合下列要求： 2．3．4．1具有自动或半自动调节摊铺厚度及找平的装置。
2．3．4．2具有足够容量的储料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。
2．3．4．3具有可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置。 2．3．4．4摊铺机宽度可调整。
2．3．5摊铺机自动找平时，下面层宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式。表面层宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
2．3．6沥青混合料的摊铺温度应符合施工规范表的要求，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚选用。
2．3．7当高等级公路施工气候低于10℃不宜摊铺热拌沥青混合料。必须摊铺时应采取以下措施：
2．3．7．1提高混合料拌和温度，使其符合施工规范的低温摊铺温度要求。 2．3．7．2运料车必须覆盖保温。
2．3．7．3采用高密实度的摊铺机，熨平板应加热。 2．3．7．4摊铺后紧接着碾压、缩短碾压长度。
2．3．8沥青混合料的松铺系数应根据实际的混合料类型、施工机械和施工工艺等，由试铺试压方法或根据以往实践经验确定，一般机械摊铺沥青砼混合料按松辅系数1.15-1.35控制。
2．3．9沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度按下式确定，并应符合2-6m/min的要求。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持的不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。 V=100Q(60D×W×T)×C
式中 V——摊铺机摊铺速度，m/min
D——压实成型后沥青混合料的密度，t/m3 Q——拌和机产量，t/h W——摊铺宽度，m
T——摊铺层压实成型后的平均厚度，cm
C——效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为0.6-0.8。 2．3．10用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工作局部找补或更换混合料：
横断面不符合要求。 构造物接头部位缺料。 摊铺带边缘局部缺料。 表面明显不平整。 局部混合料明显离析。 摊铺机后有明显的拖痕。
2．3．11人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应于铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料上操作。 2．4热拌沥青混合料的压实及成型
2．4．1压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm.。
2．4．2应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，为达到最佳结果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产率决定。
2．4．3道路沥青混合料压实宜采用下列机械： 双轮钢筒式压路机：6-8T；
三轮钢筒压路机：8-12T、12-15T； 轮胎压路机：12-20T、20-25； 振动压路机：2-6T、6-14T 手扶式小型振动压路机：1-2T
振动夯板：重量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min。 人工热夯等。
2．4．4沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合下表的规定。
2．4．5．1初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合施工规范表的要求。
2．4．5．2压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压中心部份，压实全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压，也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完每一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料上再压边缘，以减少向外推移。
2．4．5．3应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其压力不宜小于350N/cm。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。
2．4．5．4碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
2．4．6复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求。
2．4．6．1复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。
2．4．6．2当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15T。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22T。轮胎充分压力不小于0.5Mpa,相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。 2．4．6．3当采用振动压路机时，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8mm，并根据混合料的种类、温度和厚度选取用。层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20cm。振动压路机倒车时应先停止，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
2．4．7终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合施工规范表的要求。 2．4．8压路机的碾压长度以与摊铺机速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。 2．4．9压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。轮胎压路机可不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。 2．4．10压路机不得在未碾压成型未冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
2．4．11对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。
2．4．12在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料杂物。 2．5接缝
2．5．1在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。 2．5．2纵向接缝部位的施工应符合下要求：
2．5．2．1摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。 2．5．2．2半幅施工不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。铺另半幅前必须将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲除。碾压时先在已压实路面上行走，碾压新铺层10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路机10-15cm，充分将接缝压实紧密。上下层的纵缝应错开15cm以上，表层的纵缝应顺直，且宜留在车道区画线位置上。
2．5．3相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1米以上。对高等级公路，下面层的横向接缝，在上面层应采用垂直的平缝。
2．5．4斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4-0.8米。搭界处应清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗粒超过压实度时应予以剔除，并补上细料，斜接缝应充分搭接平整。
2．5．5平接缝应做到紧密粘结、充分压实，连接平顺。施工可采用以下方法：
2．5．5．1在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1米处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
2．5．5．2在预定的摊铺段的未端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖一道缝隙，缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撒去木板或型钢，在端部洒粘层沥青接着摊铺。 2．5．5．3在预定摊铺段的未端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。
2．5．5．4在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂的部分切割整齐后取走，用干拖把吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿等情况下铺筑混合料。
2．5．6从接缝处起继续摊铺混合料前应用3米直尺检查端部平整度，当不符合要求时，
应予清除。摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3米直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料未冷却时立即处理。
2．5．7横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。 2．6开放交通及其他
2．6．1热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提前开放交通时，可洒水冷却降低混合料的温度。 2．6．2沥青路面雨季施工应符合下列要求：
2．6．2．1注意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。
2．6．2．2运料汽车和工地应具备防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施。
2．6．2．3当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。
沥青砼面层施工工艺
沥青混凝土路面作业指导书
一、目的
为了使沥青混凝土面层的施工严格按照设计和规范进行，使现场施工操作程序化、规范化，确保工程质量和施工安全，特编制本《沥青混凝土路面施工作业指导书》，以指导沥青混凝土面层的施工。
二、适用范围
我项目部承建的迁曹线线中修工程的沥青混凝土路面。
三、职责
项目部技术办负责沥青混凝土路面施工方案的确定及措施的编制；作业队（工段）负责现场的施工准备沥青混凝土路面的施工；试验室负责沥青混凝土路面施工过程中的原材料检验工作；质控办负责施工质量的过程控制、质量监督及验收。
四、施工准备
1、技术准备
1）复核水准点，必须全线联测。施工放样，采用全站仪准确测出中桩位置，并依据中桩确定各结构层边线位置。
2）熟悉图纸和相关规范、标准，编制施工组织设计，由项目总工程师向班组长进行书面的一级技术交底和安全交底，施工前由班组长向操作工人进行二级技术交底和安全交底。
2、机具准备
1）拌合设备：间歇式沥青混合料拌和站。
2）运输设备：大吨位自卸汽车。
3）摊铺设备：配备自动找平装置的摊铺机（有条件可配备沥青混合料转运车）。
4）碾压设备：双钢轮振动压路机，轮胎压路机（吨位宜大）。
5）其他设备：装载机、空压机、水车、加油车、发电机、切割机、平板载重车等。
3材料准备
原材料：沥青、粗集料、细集料、矿粉、抗剥落剂等由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保质量符合相应标准。
4作业条件
1）沥青面层施工前，必须对下承层的质量进行检查验收，下承层的质量必须满足相应标准要求，并及时完成施工放样。
2）施工前对施工机具进行全面检查、调整，特别要求对拌和楼的计量装置进行计量标定、摊铺机的自动找平装置、各项作业控制参数的选择与调整；运输车的防黏措施及保温措施落实；压路机喷雾防黏轮的措施有效。
3）要求拌和场地硬化处理，各种规格的材料分开堆放（搭建隔墙有效），不得混杂；细集料的防雨设施应可靠有效；矿粉宜罐装。
4）开工前应备足10 d施工使用的材料，并在施工中陆续进料。
5）工地应备有防雨措施，并做好基层及路肩排水。
6）摊铺现场、沥青拌和厂及气象台站之间，应具有效的联系手段。
五、操作工艺
1工艺流程
下承层准备验收→测量放样→沥青混合料拌制→沥青混合料运输→沥青混合料摊铺→沥青混合料碾压→养护→成品检验、验收→开放交通。
2操作方法
1）测量放样
依据设计资料，恢复中桩位置和结构层边线。下面层施工应采用钢丝引导控制高程的方法，10米设置一个控制桩，施工前准确布设。
2）沥青混合料拌制
a、严格按照目标配合比和生产配合比拌制沥青混合料，混合料级配和沥青用量、外掺材料剂量必须符合设计要求。
b、沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机机械拌制，各种规格的集
料应分隔堆放，不得混杂。
c、沥青混合料应采用间歇式拌和机拌和，拌和机应有良好的除尘设备，并有自动检测拌和温度的装置和自动打印装置。
d、沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度，外观应均匀一致，无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象。
e、混合料拌和温度应符合要求，混合料不得在储料仓内过夜，达不到要求的混合料作废弃处理。
3)沥青混合料运输
a、热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或紧急制动、急弯调头使透层、封层损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。
b、运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青黏结的隔离剂或防黏剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应前、后、中挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
c、运输车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的泥土等物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在 摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块的不得铺筑。
d、摊铺过程中运料车应在摊铺机前100~300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须
干净。
4）沥青混合料摊铺
a、摊铺前必须将工作面清扫干净，且工作面必须保持干燥， b、混合料必须采用配备有自动找平装置的摊铺机进行摊铺，同时必须具有振动熨平板或振动夯锤等初步压实装置。摊铺机提前0.5~1h预热熨平板不低于100℃，摊铺机必须调整到最佳状态，铺面要求均匀一致，严禁出现离析现象。
c、摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不得停顿。
d、热拌沥青混合料的施工温度必须符合下表的要求。
沥青混合料的施工温度（℃）
e、松铺系数应根据试铺路段确定，摊铺过程中必须随时检查摊铺厚度及路拱、横坡，达不到要求时，立刻进行调整。
5)沥青混合料碾压
a、沥青混合料的碾压必须在摊铺后立即进行，严禁等候，碾压过程中压路机严禁停机。
b、沥青混合料的碾压按初压、复压、终压3个阶段进行，初压用10t以上的钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压必须在初压完成后紧接着进行，用16～25t轮胎压路机碾压。终压用较宽的钢轮压路机碾压。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。压路机的碾压速度参照下表。
压路机碾压速度（km/h）
c、碾压温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》中的要求，并不得将集料颗粒压碎。
d、为了防止混合料黏轮，可在刚轮的表面均匀洒水，水中可掺少量的清洗剂或其他隔离材料，严禁掺加柴油、机油等。要防止过量喷水引起混合料温度骤降。胶轮压路机轮胎表面不宜洒水，宜涂刷植物油。
e、钢轮压路机静压时相邻碾压带应重叠15～20cm轮宽，振动时相邻碾压带重叠宽度不得超过15～20cm。轮胎压路机碾压时应重叠1/3～1/2碾压轮宽。压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。
6）施工接缝的处理
在施工缝两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。当采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将已铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压消除缝迹。横向接缝应先处理原沥青路面，原路面必须形成垂直的接缝面，并用热沥
青或乳化沥青涂刷，接缝时用压路机横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动10～20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
7）养护
沥青路面必须待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时方可开放交通，同时做好沥青路面的保洁工作。
8）成品检验、验收
沥青路面自然冷却后，按照相关规范和标准对路面几何尺寸、体积性质等进行检测，并按照报验程序申请验收。
六、质量标准
1、施工前应对原材料的质量进行检查，其各项检测指标必须符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）或相关标准要求。原材料主要包括粗集料、细集料、填料、沥青、外掺材料等。
2、混合料施工温度宜略高于《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）中表5.2.2-2、表5.2.2-3或本标准表的要求。
3、混合料外观要求均匀一致，无花白料。摊铺后表面要求没有明显的离析现象。
4、检测混合料品质宜符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1—2004）的相关规定或达到下表的要求。
沥青混凝土面层施工阶段的质量标准
5、成品检验
压实度要求：≥98%（马氏密度）；≥97%（最大理论密度）。 其他检测指标要求符合《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1—2004）相关规定的要求。
七、成品保护
1、施工过程中必须对成型路面进行防污染保护，包括油污染、砂浆污染、泥土污染等。
2、沥青路面终压完成自然冷却后，表面温度低于50℃时方可开放交通。
3、路面取芯后，孔眼应及时填补。 八、质量记录
1、测量放样报验单。
2、原材料（粗、细集料、沥青、矿粉、外掺材料等）进场检验报告。
3、分项工程中间交工证书及附件（附件包括混合料质量检验记录表、现场检验记录表等）。
4、沥青混合料的各个工序的温度记录（拌和、运输、摊铺、碾压等）。
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