化工生产安全管理细则

化工生产安全管理细则

第一章总则

本制度适用于工厂生产中的工艺管理。各单位工艺管理由技术科负责，其他各部门配合，技术厂长主管。产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

第二章工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

第一条单位各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

第二条新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术管理部门审核，主管厂长批准实施。

第三条对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。

第四条技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

第三章工艺变更

第五条工艺变更范围包括：

生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

第六条工艺变更程序：

1.进行工艺变更时，需由车间技术负责人(工艺员或车间主任)提出详细工艺方案，(必要时须有物料衡算和工艺流程图)，以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。

2.技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。

3.工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

4.对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由单位技术审定委员会论证，报单位领导批准后组织实施。

第四章生产过程管理

第七条生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。

第八条对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。

第九条关键过程管理

1.关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

2.质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

3.关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力;短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。

第五章工艺事故管理

第十条事故处理应遵循“四不放过”处理原则。

第十一条事故一旦发生应立即报告单位领导并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

第十二条对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。

第六章工艺质量记录管理

第十三条工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接-班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录(工艺、设备、机修)，工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。

第十四条工艺质量记录要求

1.记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

2.原始记录必须字体清楚，仿宋化。

3.记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。

4.记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

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